JEFATURA DE GABINETE DE MINISTROS SUBSECRETARIA DE AMBIENTE Y DESARROLLO SUSTENTABLE SUBSECRETARIA DE PROMOCION DEL DESARROLLO SUSTENTABLE

Bs. As., 1/9/2011

VISTO el Expediente CUDAP JGM Nº 0006921/2010 del Registro de la SECRETARIA DE AMBIENTE Y DESARROLLO SUSTENTABLE de la JEFATURA DE GABINETE DE MINISTROS; y

CONSIDERANDO:

Que mediante Resolución Nº 1139 de fecha 7 de agosto de 2008 del Registro de la SECRETARIA DE AMBIENTE Y DESARROLLO SUSTENTABLE de la JEFATURA DE GABINETE DE MINISTROS se establecieron los lineamientos generales y contenidos mínimos que regirán los PROGRAMAS DE RECONVERSION INDUSTRIAL, previendo la actuación de las jurisdicciones locales que decidan participar de dichos programas, así como el alcance y los efectos de los mismos.

Que la empresa ENERGIAS SUSTENTABLES DEL TUCUMAN —Ingenio Aguilares—, se adhirió al PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL prevista en la Resolución citada.

Que la SECRETARIA DE ESTADO DE MEDIO AMBIENTE de la PROVINCIA DE TUCUMAN aprobó las METAS Y PLAN DE ACTIVIDADES, con sus INDICADORES DE DESEMPEÑO Y CRONOGRAMA DE EJECUCION correspondiente al PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL de la empresa.

Que luego de un análisis de las áreas sustantivas se determinó que el programa acordado por la empresa ENERGIAS SUSTENTABLES DEL TUCUMAN S.A. —Ingenio Aguilares—, la SECRETARIA DE ESTADO DE MEDIO AMBIENTE de la PROVINCIA DE TUCUMAN y la SUBSECRETARIA DE PROMOCION DEL DESARROLLO SUSTENTABLE se encuentra dentro del marco del PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL.

Que por su parte, el artículo 1º de la Resolución aludida aprobó el Flujograma (etapas básicas) que contempla las fases que deberán observarse a los efectos de la aprobación de un PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL, disponiendo la actuación de esta SUBSECRETARIA DE PROMOCION DEL DESARROLLO SUSTENTABLE para la aplicación e implementación de la mencionada Resolución, pudiendo dictar los actos administrativos necesarios a dichos fines.

Que la Disposición Nº 5 de fecha 26 de agosto de 2008 del registro de la SECRETARIA DE AMBIENTE Y DESARROLLO SUSTENTABLE en su artículo 1º, apartado e), prevé que deberá dictarse el acto administrativo por el cual se aprueba el PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL y el respectivo PROYECTO DE CONVENIO DE RECONVERSION INDUSTRIAL.

Que el suscripto resulta competente para el dictado del presente acto en virtud de lo establecido en los Decretos Nº 357 del 21 de febrero de 2002 sus modificatorios y complementarios y de la Resolución SAyDS Nº 1139/08.

Por ello,

EL SUBSECRETARIO
DE PROMOCION DEL DESARROLLO SUSTENTABLE
DISPONE:

ARTICULO 1° — Apruébase el PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL de la empresa ENERGIAS SUSTENTABLES DEL TUCUMAN S.A. —Ingenio Aguilares—, el índice de anexos y sus anexos I, II y III que forman parte integrante del mismo.

ARTICULO 2° — Apruébase el PROYECTO DE CONVENIO DE RECONVERSION INDUSTRIAL a suscribir entre la empresa ENERGIAS SUSTENTABLES DEL TUCUMAN S.A. —Ingenio Aguilares—,la SECRETARIA DE ESTADO DE MEDIO AMBIENTE de la PROVINCIA DE TUCUMAN y la SECRETARIA DE AMBIENTE Y DESARROLLO SUSTENTABLE.

ARTICULO 3° — Comuníquese, publíquese, dése a la DIRECCION NACIONAL DEL REGISTRO OFICIAL y archívese. — Dr. RICARDO EUSEBIO RODRÍGUEZ, Subsecretario de Promoción del Desarrollo Sustentable de la Nación.

CONVENIO DE RECONVERSION INDUSTRIAL
Entre la SECRETARIA DE AMBIENTE Y DESARROLLO SUSTENTABLE DE LA NACION, representada en este acto por el Sr. Secretario de Ambiente y Desarrollo Sustentable de la Nación, Dr. Juan José Mussi, con domicilio en calle San Martín Nº 451 de la Ciudad Autónoma de Buenos Aires, en adelante LA SAyDS, La PROVINCIA DE TUCUMAN, representada por el Sr. Secretario de Estado de Medio Ambiente, Ing. Alfredo Montalván, con domicilio en Av. Brígido Terán Nº 650, San Miguel de Tucumán, Tucumán, en adelante la SEMA y ENERGIAS SUSTENTABLES DEL TUCUMAN S.A. - Ingenio Aguilares, representada en este acto por el Sr. Julio José Colombres, D.N.I 10.792.426, con domicilio en Calle 24 de Septiembre Nº 1034, localidad San Miguel de Tucumán, Provincia de Tucumán, en adelante LA EMPRESA, y todas ellas en su conjunto LAS PARTES, entienden:
Que resulta adecuado incorporar en los diversos sectores gubernamentales el diseño de estrategias que comprendan el desarrollo e implementación de programas articulados en forma coordinada, a los fines de minimizar los efectos nocivos que las actividades industriales provocan sobre el ambiente y la salud humana, y lograr una mejora en la gestión ambiental de dichas industrias.
Que para ello, una de las estrategias posibles radica en la implementación y el desarrollo de PROGRAMAS DE RECONVERSION INDUSTRIAL (PRI), en aquellos establecimientos industriales que requieran -en base al principio de progresividad establecido por el Artículo 4º de la Ley Nº 25.675- una mejora en su gestión ambiental que se traduzca en cambios verificables en sus procesos productivos y operativos, a través de indicadores previamente determinados, y que signifique un avance concreto en tal sentido.
Que a tales efectos, la SAyDS dictó la Resolución Nº 1139/2008, en la cual se establecen los lineamientos básicos a los fines de implementar PROGRAMAS DE RECONVERSION INDUSTRIAL (PRI) con su participación.
Que LA EMPRESA es titular del establecimiento industrial dedicado a elaboración de subproductos derivados de la caña de azúcar, que cuenta con 343 trabajadores en época de zafra, localizado en Calle Lamadrid Nº 652, localidad de Aguilares, Provincia de Tucumán.
Que los servicios jurídicos de las autoridades públicas involucradas han tomado la intervención que les compete.
Que LA EMPRESA ha manifestado su voluntad de someterse a un PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL (PRI), para lo cual ha cumplido con todos los requisitos establecidos en la Resolución SAyDS Nº 1139/2008 y normativa complementaria.
Que por ello LAS PARTES convienen:
PRIMERA. OBJETO.
El presente tiene por objeto la ejecución integral del PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL (PRI) aprobado mediante Disposición SsPDS Nº 19 de fecha 1 de septiembre de 2011, en los términos, condiciones y con los alcances indicados en la misma.
SEGUNDA. COMPROMISOS.
La EMPRESA se compromete a:
a) Implementar y ejecutar las acciones y actividades contenidas en el PLAN DE ACTIVIDADES que, como ANEXO I forma parte del presente, en los plazos y de conformidad a las condiciones estipuladas en este convenio y en la Disposición aludida, incorporando las mejores técnicas disponibles.
LA SAyDS, y LA SEMA se comprometen a:
a) Brindar asistencia técnica a LA EMPRESA para la implementación del PLAN DE ACTIVIDADES y consiguiente ejecución del PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL.
b) Brindar capacitación y material de soporte para talleres en cuanto al alcance del Programa; teniendo en cuenta la disponibilidad presupuestaria de los organismos intervinientes.
c) Dar difusión a los compromisos asumidos; metas alcanzadas, objetivos y resultados cumplidos por LA EMPRESA.
d) Acompañar dentro de sus capacidades a LA EMPRESA en la búsqueda de financiamiento para la implementación de las mejoras ambientales acordadas.
e) Promover ante las autoridades nacionales, provinciales y municipales el desarrollo de instrumentos e incentivos, para fortalecer las posibilidades del éxito sostenido del PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL de LA EMPRESA.
f) Coordinar las actividades de supervisión y control de cumplimiento de los compromisos asumidos por la Empresa en el presente.
g) Durante el proceso de reconversión, las autoridades competentes procurarán contemplar aquellas situaciones pendientes de mejoras a fin de evitar, en la medida de lo posible y en base al principio de Progresividad instaurado por la Ley 25.675, la aplicación de sanciones sobre aspectos acordados y sujetos al presente Convenio, mientras el mismo se encuentre en debida ejecución.
TERCERA. ACTAS COMPLEMENTARIAS.
Los detalles y especificaciones que requieran mayor desarrollo se instrumentarán mediante ACTAS COMPLEMENTARIAS, las que, una vez suscriptas en debida forma, integrarán el presente Convenio.
CUARTA. PLAZOS.
LA EMPRESA deberá concluir el PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL (PRI) en un plazo total de 36 (treinta y seis) meses conforme con lo establecido en el CRONOGRAMA DE EJECUCION que, como ANEXO II, forma parte integrante del presente, a contar desde la fecha de suscripción de este Convenio.
En caso de acordarse entre las partes una prórroga, a efectos de dar cumplimiento al PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL, la misma deberá ser debidamente fundada y aprobada por el acto administrativo pertinente, debiendo instrumentarse en la correspondiente Acta Complementaria.
QUINTA. CERTIFICADO DE CUMPLIMIENTO PARCIAL DEL PRI.
LA EMPRESA deberá presentar INFORMES DE AVANCE de conformidad con lo consignado en el CRONOGRAMA DE EJECUCION indicado en el ANEXO II referido en la cláusula anterior, a los efectos de que LA SAyDSy LA SEMA, en forma conjunta, procedan a la emisión y entrega de los CERTIFICADOS de CUMPLIMIENTO PARCIAL de las metas y actividades comprometidas.
SEXTA. CERTIFICADO DE CUMPLIMIENTO TOTAL DEL PRI.
LA EMPRESA deberá presentar un INFORME FINAL para que LA SECRETARIA y la AUTORIDAD LOCAL, en forma conjunta, procedan a la emisión y entrega del CERTIFICADO de CUMPLIMIENTO TOTAL de las metas y actividades comprometidas en el PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL.
SEPTIMA. CONTROL DE CUMPLIMIENTO.
LA SAyDS y LA SEMA ejercerán las facultades de supervisión y control de cumplimiento de los compromisos asumidos por LA EMPRESA de conformidad con lo dispuesto sobre el particular en el PLAN DE MONITOREO Y SEGUIMIENTO especificado en el ANEXO III del presente, en forma tal que se eviten las superposiciones y/o duplicaciones de las acciones correctivas
OCTAVA. DEBERES DE INFORMACION.
La EMPRESA deberá evacuar, en el plazo de DIEZ (10) días hábiles administrativos, todo requerimiento de información realizado en forma fehaciente por LA SAyDS o LA SEMA en forma indistinta, relativo a las obligaciones asumidas por LA EMPRESA en el presente Convenio.
NOVENA. ADHESION.
La EMPRESA y la SEMA acuerdan someterse en forma voluntaria, pura y simple a la Resolución SAyDS Nº 1139/2008, por la que se establecen los lineamientos básicos para la conformación de PROGRAMAS DE RECONVERSION INDUSTRIAL (PRI) en el ámbito de la SECRETARIA de AMBIENTE y DESARROLLO SUSTENTABLE DE LA NACION, siendo sus disposiciones aplicables al presente Convenio en lo pertinente, adjuntándose copia certificada de dicha norma como ANEXO IV.
DECIMA. CONTROVERSIAS:
LAS PARTES acuerdan someter toda controversia emergente del presente Convenio a la jurisdicción de los Tribunales Federales con asiento en la provincia de Tucumán, renunciando a cualquier otro fuero de excepción que pudiere corresponderles.
DECIMO PRIMERA. DOMICILIOS.
LAS PARTES constituyen domicilios a todos los efectos legales en los denunciados en el encabezado, en donde serán válidas todas las notificaciones judiciales o extrajudiciales que se realicen.
En la Ciudad de San Miguel de Tucumán, a los 10 (diez) días del mes de septiembre de 2011, se firman 3 (tres) ejemplares de un mismo tenor y a un solo efecto.
INDICE DE ANEXOS

Anexo I: PLAN DE ACTIVIDADES - Ingenio Aguilares
1.- Efluentes líquidos.
1.1.- Efluente industrial
1.2.- Efluente de filtros húmedos.
1.3.- Agua de lavado de caña
2.- Residuos sólidos.
2.1.- Cachaza.
2.2.- Cenizas de filtros húmedos y de grilla.
2.3.- Residuos sólidos asimilables a RSU y chatarra
3.- Residuos peligrosos.
4.- Efluentes gaseosos.
5.- Optimización del uso de agua e implementación de planes de eficiencia energética.
6.- GENERACION DE Ruidos.
7.- Orden y limpieza.
8.- Sistema de Gestión Ambiental.
9.- Programa de Responsabilidad Social.

Anexo II: Cronograma de Acciones Ingenio Aguilares

Anexo III CRI

ANEXO I
PLAN DE ACTIVIDADES - Ingenio Aguilares
El seguimiento de la implementación de las acciones acordadas se presentará en Informes de Avance bimestralmente a partir de la firma del Convenio de Reconversión Industrial (CRI), detallando el estado de los indicadores de avance y/o de desempeño y las inversiones realizadas según cronograma propuesto.
Todos los análisis de efluentes deberán ser realizados por entes certificados y ser presentados a la autoridad local bimestralmente como parte de los informes de avance.
DATOS GENERALES
Se presentará junto con los Informes de Avance la siguiente información:

*Se presentará georreferencia de los lugares donde se dispondrán estos residuos.
1. EFLUENTES LIQUIDOS
1.1 EFLUENTE INDUSTRIAL
Nivel de base y/o situación actual:
El líquido procedente de la pileta de sedimentación de cenizas sale del ingenio junto con el efluente industrial.
Parámetros Físicos - Químicos (datos suministrados por Ingenio Aguilares):
Línea de base: efluente de fábrica:
Q= 53.000 m3/día.
DBO5: 70 ppm.
Parámetros físico-químicos suministrados por Fiscalización Ambiental:
DQO: 738mg/l; DBO: 488mg/l; pH: 6,5; Cond. Eléctrica a 25°C: 359µS/cm;
O2 disuelto: 0,5mg/l; Sólidos totales: 1.838mg/l; Sol. Sedim. 2hs: 7ml/l;
Temp.: 42°C; Sust. Solubles en éter: 9,8mg/l
Nivel Meta:
Minimizar parámetros físico-químicos del efluente.
Consumo de lubricantes: 0,004 % caña.
Acciones a implementar:
1.1.1 Instalación de un canal tipo Parshall con sensor de nivel con registro acumulativo en el efluente general de fábrica.
Indicador de avance: grado de avance de obra para la instalación del sistema de medición de caudal.
Indicador de desempeño: Registro de medición de caudal.
Punto de control: Salida de efluente general de fábrica.
1.1.2 Presentación de diagrama detallado de la conducción de agua dentro de fábrica.
Punto de Control: Ingenio Aguilares.
1.1.3 Se presentará informe de todos los puntos de vuelco georreferenciados.
1.1.4 Instalación en la salida de agua industrial de un registrador continúo de los parámetros: pH, Temperatura, Conductividad y Oxígeno Disuelto. Las características de estos sensores se encuentran adjuntadas dentro del Anexo III.
Indicador de Avance: grado de avances de obra.
Indicador de desempeño: Registro de los parámetros físico-químicos.
Punto de Control: Salida de efluente general de fábrica.
1.1.5 Instalación de un toma muestras continuo para la salida de agua industrial. Este equipo será electrónico, programable, con sistema de refrigeración de muestras, de manera de poder tomar muestras continuas de 12 a 24hs. Estará ubicado en un predio cerrado y georreferenciado dentro de la fábrica, con libre acceso al personal de la Dirección de Fiscalización Ambiental. Las características de este equipo se encuentran en el Anexo III.
Indicador de Avance: grado de avances de obra.
Punto de control: Salida de efluente general de fábrica.
1.1.6 Minimización de pérdidas de producto azucarado por arrastres (separadores de arrastre):
a) El primer año se instalarán toma de muestras en todos los equipos que potencialmente puedan arrastrar trazas de sacarosa en los vapores. Esto es, fundamentalmente en los evaporadores y tachos de cocimientos.
Se analizará sistemáticamente los contenidos de azúcar con el objetivo de analizar las pérdidas potenciales de producto en cada equipo.
Se correlacionarán los resultados con el caudal de cada flujo analizado.
También se analizará en forma sistemática la calidad del efluente final, con el objeto de ver la correlación entre DBO/DQO en el efluente y arrastres de azúcar en vapores.
b) En el segundo año se instalarán separadores de arrastre en todos los equipos donde se tomaron muestras y se observaron pérdidas y en el séptimo informe de avance se informará cuantos separadores de arrastre se instalarán, dónde, en qué plazo (cronograma de implementación) y la eficiencia de separación estimada parcial y total.
La eficiencia de separación junto con la concentración actual en cada uno de las corrientes analizadas, nos permitirá estimar la disminución de pérdidas de azúcar y la consecuente reducción de DBO y carga orgánica en el efluente líquido.
c) Presentación de informes cuantificando las reducciones de pérdidas de producto azucarado en efluente general de fábrica. Presentar los análisis del monitoreo del efluente de manera de evaluar las medidas correctivas implementadas anteriormente.
Indicadores de Avance: grado de avance en la instalación de toma muestras en equipos y grado de avance en instalación de separadores de arrastre.
Indicadores de Desempeño: parámetros físico - químicos del efluente.
Punto de control: Efluente general de fábrica.
1.1.7 Se mejorará y optimizará el actual sistema de separación de residuos de lubricantes usados, antes del vuelco:
Optimización del sistema separador de aceites:
Se plantean aquí una serie de acciones para evitar la llegada de posibles vuelcos de lubricantes usados al efluente, mediante la instalación de cámaras separadoras en las corrientes de salida de refrigeración de máquinas y equipos que los usen y en el efluente final. Para dicha instalación, se harán estudios previos mediante:
i. Un registro de máquinas con cárter (reductores, turbinas) y el período de cambio de aceite de los mismos para implementar la recuperación del lubricante que se descarte.
ii. En el sexto informe bimestral, y partir de los resultados del monitoreo, se presentará el proyecto integral de gestión de lubricantes usados a implementarse en zafra 2012, que permita:
I. Construir el o los sistemas de separación de aceites de acuerdo con los efluentes parciales donde pueda haber vuelcos y uno para separación en el efluente final.
II. Cuantificar e identificar consumos en los diferentes equipos de la planta.
III. Medir la eficiencia en la separación y recuperación de lubricantes usados.
IV. Disponer adecuadamente los lubricantes recuperados.
Indicadores de Avance: % de avance de obras.
Indicadores de Desempeño: Monitoreo de la gestión. Parámetros físicos - Químicos del efluente. Registros de consumo, recuperación y separación de aceites.
Punto de Control: Efluente general de fábrica.
Inversión estimada: esta información deberá será presentada en el primer Informe de Avance.
1.2 EFLUENTE DE FILTROS HUMEDOS
Nivel de base y/o situación actual: Toda el agua con particulado usada en el lavador de gases, se bombea hacia una pileta de sedimentación construida dentro de terrenos propios, donde por decantación se separa el particulado. El agua sobrenadante drena por gravedad desde la pileta pasando por un tamiz filtrante, al efluente de fábrica.
Nivel meta: No se volcará cenizas a ningún cauce o cuerpos de agua de la Cuenca Salí-Dulce.
Acciones a implementar:
1.2.1 Presentar proyecto de Optimización del sistema de tratamiento de agua con ceniza especificando memoria técnica - descriptiva y toda otra información que a criterio de la Dirección de Medio Ambiente de la Provincia de Tucumán sea requerida siempre y cuando no afecte la propiedad intelectual y la confidencialidad del proyecto.
Indicador de Avance: presentación del proyecto
Punto de Control: Proyecto
1.2.2 Ejecución de las obras para la optimización del tratamiento actual
Indicador de Avance: grado de avance en obras para optimización del sistema de decantación del agua de lavado de gases de calderas.
Indicador de Desempeño: capacidad de retención de cenizas del agua de lavado de gases de calderas.
Punto de Control: decantadores de agua de lavado de gases de calderas y análisis físico-químicos por ente de certificados.
1.2.3 Implementar una base de datos del registro de cenizas, disponible permanentemente en laboratorio para los inspectores.
Indicadores de Avance: estado de los registros una vez generados los datos del actual sistema
Punto de Control: salida del sistema de decantación.
Inversión estimada: Esta información se presentará en el primer Informe de Avance.
1.3 AGUA DE LAVADO DE CAÑA
Nivel de base y/o situación actual: el efluente generado a partir del proceso de lavado de caña, es canalizado hasta una pileta decantadora, donde se separa el flotante compuesto por canutos y hojas y se decanta la tierra de arrastre. Posterior a esto y luego de un tiempo de retención, el agua decantada sale por canal fuera de fábrica a cuerpo receptor.
Parámetros físico-químicos suministrados por Fiscalización Ambiental:
DQO: 1.005mg/l; DBO: 517mg/l; pH: 6,4; Cond. Eléctrica a 25°C: 316µS/cm;
O2 disuelto: 0,25mg/l; Sólidos totales: 1.648mg/l; Sol. Sedim. 2hs: 8ml/l;
Temp.: 42°C; Sust. Solubles en éter: 13,2mg/l
Acciones a implementar
1.3.1 Se mejorará y/u optimizará el sistema de tratamiento de agua de lavado de caña mediante mejoras en el sistema de separación de la maloja presente en el agua de lavado.
1.3.2 Mantenimiento de accesos y caminerías internas en piletas de sedimentación y punto de descarga final.
1.3.3 Instalación de filtro para la separación de material particulado grueso en agua de lavado de caña.
Indicadores de avance: grado de avance en obras para la mejora y/u optimización en el sistema de tratamiento de agua de lavado de caña.
Punto de Control: zona de lavado de caña y pileta de sedimentación en Ingenio Aguilares.
Inversión estimada: Esta información se presentará en el primer Informe de Avance.
2. RESIDUOS SOLIDOS
2.1 CACHAZA
Nivel de base y/o situación actual: la cachaza generada es dispuesta en campos propios y de terceros. Cuenta con un Sistema de Gestión de cachaza el cual puede ser optimizado.
Nivel Meta: No se volcará cachaza a ningún cauce o cuerpos de agua de la Cuenca Salí-Dulce.
Acciones a implementar:
2.1.1 Se mejorará y optimizará el actual sistema de gestión, incluyendo en el mismo un registro cuantificado de los volúmenes generados y lugares de disposición, georreferenciación, nombre del propietario y permisos de uso de los predios de aquellos registrados formalmente. El registro en balanza deberá efectuarse adosando ticket emitido al remito correspondiente. Presentar bimestralmente producción, transporte y disposición final de cachaza.
Indicador de Avance: Implementación de Sistema de gestión.
Indicador de Desempeño: Control del Sistema de Gestión.
Punto de Control: registros en Ingenio Aguilares.
Inversión estimada: Esta información se presentará en el primer Informe de Avance.
2.2 CENIZAS DE FILTROS HUMEDOS Y DE GRILLA
Nivel de base/ situación actual: Actualmente se generan 4 Tn/día de Cenizas de Grilla y 40 tn/día de Cenizas de Scrubbers. Actualmente estas cenizas retenidas y retiradas se disponen temporalmente en pilas para luego ser enviadas a distintos terrenos como material de relleno. Se desconoce la ubicación de estos terrenos.
Nivel Meta: No se volcará ceniza a ningún cauce o cuerpos de agua de la Cuenca Salí-Dulce.
Acciones a implementar:
2.2.1 Se mejorará y optimizará el actual sistema de gestión, incluyendo en el mismo un registro cuantificado de los volúmenes generados y lugares de disposición, georreferenciación, nombre del propietario y permisos de uso de los predios. El registro en balanza deberá efectuarse adosando ticket emitido a la planilla de control.
Indicadores de Desempeño: monitoreo de la gestión.
Punto de Control: Ingenio Aguilares, sitios designados para disposición final.
Inversión estimada: Esta información se presentará en el primer Informe de Avance.
2.3 RESIDUOS SOLIDOS ASIMILABLES A RSU y CHATARRA.
Nivel de base/ situación actual: actualmente se generan aproximadamente 4 tn/semana de R.S.U, los cuales son retirados mediante convenio con la municipalidad de Aguilares para ser dispuestos en el vertedero local. Las 100 tn/Año de chatarra promedio es comercializada.
Nivel Meta: Correcta disposición y gestión de los RSU y chatarra
Acciones a implementar:
2.3.1 Almacenamiento de la chatarra en un predio específico, donde se la comercializará con una frecuencia semestral.
Indicadores de Avance: grado de avance en obras de para organización del predio. Estado de los registros.
Indicadores de Desempeño: monitoreo de la gestión.
Punto de control: en Ingenio Aguilares, zona destinada para el almacenamiento y posterior venta de chatarra.
2.3.2 Se actualizará, mejorará y/u optimizará el actual sistema de registro de la gestión de R.S.U.
Indicador de Avance: grado de avance de acciones de mejora y/u optimización.
Indicador de Desempeño: kg de R.S.U registrado mensualmente.
Punto de Control: sitios de disposición en ingenio Aguilares.
2.3.3 Presentar autorización o permiso del uso del basural municipal.
Inversión estimada: Esta información se presentará en el primer Informe de Avance.
3. RESIDUOS PELIGROSOS
Nivel de base y/o situación actual: cuenta con un sistema de gestión de residuos el cual contempla sólo una parte de los puntos críticos referentes a residuos contaminantes.
Nivel Meta: Correcta disposición y gestión de los residuos peligrosos.
Acciones a implementar
3.1 Presentación anual de inscripción en el registro de actividades contaminantes de la provincia de Tucumán.
3.2 Construcción de depósito destinado a la disposición de residuos contaminantes.
Indicadores de avance: % de obra para construcción de depósito.
Punto de Control: zona destinada para gestión de residuos contaminantes en Ingenio Aguilares.
Inversión estimada: Esta información se presentará en el primer Informe de Avance.
4. EFLUENTES GASEOSOS
Nivel de base/ situación actual: cuenta con separadores ciclónicos y lavadores de gases ubicados previo a la chimenea.
Identificación de Calderas:
• Caldera 120 tn/hr.
• Caldera 40 tn/hr.
Nivel Meta: Gases generados/gases filtrados = 1
Acciones a implementar:
4.1 Presentación de un informe actualizando del estado de calderas en relación con las que están en funcionamiento y las que fueron desactivadas.
4.2 Instalación de sistema de medición de temperatura de gases de caldera a la salida de cada chimenea.
Indicador de Avance: grado de avance en instalación de medidores de temperatura en total de chimeneas.
Indicadores de desempeño: concentración de PMT emitido por caldera.
Punto de Control: zona de calderas en Ingenio Aguilares.
Inversión estimada: Esta información se presentará en el primer Informe de Avance.
5. OPTIMIZACION DEL USO DE AGUA E IMPLEMENTACION DE PLANES DE EFICIENCIA ENERGETICA.
Nivel de base/ situación actual:
Línea de base: 2.200 [m3/h] (consumo total de agua, incluyendo la proveniente de pozo propio).
Línea de Base: Zafra 2009: 400.000 m3 gas.
Nivel Meta: Reducción en el consumo de agua y gas % caña molida.
Acciones a implementar:
5.a Reducción de consumo - Aumentar reciclado.
a. Durante la zafra 2012 se medirán los consumos de agua y los caudales de vuelco. Se relacionarán los mismos con la cantidad de caña molida y se analizará el contenido de sólidos tanto en el influente como en el efluente y se evaluará la factibilidad técnico-económica de reducir el consumo de agua.
b. A partir de la zafra 2013, se implementarán las acciones más factibles, teniendo como objetivo final una reducción del 25% del consumo de agua mediante la instalación de torres de enfriamiento.
Indicadores de Avance: presentar en informes bimestrales los consumos relativos de agua %caña.
Indicadores de Desempeño: % de reducción de consumos de agua.
Punto de control: registros de laboratorio.
5.b Minimización del consumo de gas y bagazo:
La posibilidad de disminuir al mínimo el consumo de gas, y aumentar el exceso de bagazo para reponerlo durante paradas de molienda, se logra vía mejoras en la eficiencia de la combustión y mejoras en la demanda de vapor.
Mejoras en la eficiencia de combustión:
La empresa cuenta con una nueva caldera de última generación que opera con biomasa (bagazo y/o rac) como combustible, a una presión de 20 bar y genera 120 tn/h de vapor.
i. Esto se puede lograr minimizando las pérdidas de energía, mediante la aislación de cañerías y equipos que operan con vapor.
Esta acción se llevará a cabo según el siguiente cronograma: se realizará un inventario de equipos y cañerías que hoy operan desnudos, y de las pérdidas más importantes con aislamiento inadecuado o deteriorado, y se estimará la cantidad de aislación necesaria. Luego se seleccionará el mejor aislante para cada aplicación, se determinará la inversión necesaria y se formulará un cronograma de trabajo, el cual se presentará dentro del informe de avance correspondiente.
Indicadores de Avance: presentar en informes bimestrales los consumos relativos de bagazo % caña.
Indicadores de Desempeño: grado de reducción de consumos de bagazo
Punto de control: registros de laboratorio
ii. Disminución del consumo de vapor de máquinas motrices y proceso o por pérdidas:
Para ello se realizarán en la zafra 2012 los siguientes estudios:
- Estudios de factibilidad energéticos y de costos correspondientes a fin de realizar las modificaciones pertinentes fundamentalmente en turbinas de accionamientos de trapiche.
- Para el proceso de fabricación de azúcar será necesario efectuar los estudios de factibilidad de uso de vapores de menos presión y temperatura para llevar a cabo dichos procesos con el consiguiente aumento de rendimiento exergético y menor consumo de vapor de calefacción, menor cantidad de vapor al condensador final, y así menor consumo de agua de río.
- Las pérdidas de vapor a la atmósfera también provocan baja eficiencia en el uso de combustibles para generar vapor. Purgas y válvulas inadecuadas o en mal estado provocan gran ineficiencia, sumado al ruido que generan. Se hará un relevamiento y se estudiará la factibilidad técnico económico de incorporar, reparar o reemplazar elementos para disminuir las pérdidas de vapor en todas las instalaciones que lo usen.
En la zafra 2013 se llevarán cabo todas las obras necesarias según los estudios de factibilidad realizados para disminuir el consumo de vapor.
Indicadores de Avance: presentar en informes bimestrales los consumos relativos de vapor %caña.
Indicadores de Desempeño: % de reducción de consumos de vapor.
Punto de control: registros de Ingenio Aguilares.
Inversión estimada: Esta información se presentará en el primer Informe de Avance.
6. GENERACION DE RUIDOS
Nivel de base/ situación actual: actualmente el ingenio cuenta con un equipo silenciador en la caldera de 120TN/h.
Nivel meta: Alcanzar niveles de ruidos permitidos por la legislación vigente
Acciones a Implementar:
6.a. Se determinara niveles de ruidos según Norma IRAM 4062/73 en período de zafra.
6.b. Se realizarán 3 mediciones anuales (período de zafra), tanto dentro como en los alrededores de la planta industrial.
Indicadores de Desempeño: control de las mediciones de ruido.
Puntos de Control: planta fabril y periferia de Ingenio Aguilares.
6.c. En caso de ser necesario se instalará silenciadores en todos los colectores de vapor de alta.
Indicador de avance: grado de avance de obras en instalación de silenciadores.
Indicador de desempeño: mediciones de ruidos.
Puntos de control: planta fabril y periferia de Ingenio Aguilares.
Inversión estimada: Esta información se presentará en el primer Informe de Avance.
7. ORDEN Y LIMPIEZA
Nivel de base/ situación actual: Las instalaciones fabriles muestran deficiencias en limpieza, baños, pintura, señalización, caminería, iluminación y vidrios en aberturas.
Nivel meta: Mejorar las infraestructuras y la limpieza en general dentro del predio fabril
Acciones implementar:
a. Mejoras en el área de insumos:
- Colocar vidrios en aberturas.
- Techar zonas desprotegidas.
- Pintar paredes y estructuras.
- Colocar cartelería.
- Iluminación general.
b. Mejoras en el área de canchón:
- Pintar paredes, estructuras, cañerías, equipos etc.
- Colocar cartelería.
- Iluminación general.
- Pavimentar accesos principales.
- Construir caminerías secundarias.
c. Mejoras en el área de Producción:
- Colocar vidrios en aberturas.
- Techar zonas desprotegidas.
- Pintar paredes, estructuras, cañerías, equipos etc.
- Colocar cartelería.
- Iluminación general.
- Identificar cañerías principales.
- Pavimentar accesos principales.
- Construir caminerías secundarias.
d. Mejoras en el área de calderas:
- Cubrir rastras de bagazo que emitan bagacillo a la atmósfera.
- Pintar paredes, estructuras, cañerías, equipos etc.
- Colocar cartelería.
- Iluminación general.
- Identificar cañerías principales.
- Construir caminerías secundarias.
e. Mejoras en el área de depósito de azúcar:
- Colocar vidrios en aberturas.
- Pintar paredes y estructuras.
- Colocar cartelería.
- Iluminación general.
Indicadores de avance: % de avance en acciones destinadas a la mejora del orden y limpieza en Ingenio Aguilares.
Indicadores de Desempeño: monitoreo de la gestión.
Punto de Control: Ingenio Aguilares.
Inversión estimada: Esta información se presentará en el primer Informe de Avance.
8. SISTEMA DE GESTION AMBIENTAL
Acciones implementar:
1. Se incluirá en el 4° informe de avance una descripción detallada del Sistema de Gestión Ambiental
2. Implementación del Sistema de Gestión a partir de su presentación, en un sistema general contendrá entre otros los siguientes puntos:
a. Realizar muestreo y seguimiento de los parámetros de salida del sistema de decantación empleado para el tratamiento de efluente con cenizas.
b. Caracterización de cenizas retiradas del sistema de decantación.
c. Presentación en forma anual análisis de gases de todas las calderas.
9. PROGRAMA DE RESPONSABILIDAD SOCIAL
Formulación de un programa de “relaciones con la comunidad” que permita difundir los avances realizados por la empresa en materia ambiental.
La empresa es un actor importante dentro de la sociedad de Aguilares y como tal cumple un rol destacado, no sólo en lo económico sino en lo social.
A partir de las demandas de la población respecto de un compromiso con una producción sustentable, la empresa ha venido participando en diversas reuniones, foros, y eventos de distinto tipo, en donde se ha comprometido públicamente en el proceso de mejora continua que está llevando a cabo.
No obstante, estas intervenciones, siempre fueron eventuales, no planificadas y no sistemáticas.
Es por ello, que pensamos en acercar a la comunidad, en especial a las escuelas de la zona y a las distintas organizaciones de la sociedad, informes anuales sobre las actividades, acciones e inversiones de la empresa en materia ambiental.
El mismo constará de dos partes: la primera describirá la performance ambiental del último periodo de zafra y la segunda los planes para el año próximo.
Inversión estimada: Esta información se presentará en el primer Informe de Avance.

ANEXO II
Cronograma de Acciones Ingenio Aguilares

ANEXO III (CRI)
Monitoreo y seguimiento de cumplimiento del plan de actividades
El objetivo del presente anexo es el monitoreo de la totalidad de las acciones comprometidas en el Plan de actividades que conforma el Convenio de Reconversión Industrial según Resolución 1139/08 y Disposición 05/08.
El titular del establecimiento industrial o de servicios deberá enviar a la Secretaría de Ambiente de la Provincia de Tucumán (SEMA) en forma fehaciente y oportuna, de conformidad con los plazos y fechas consignadas, los INFORMES DE AVANCE de la ejecución y cumplimiento gradual del PLAN DE ACTIVIDADES que se encuentre implementando, con el grado de cumplimiento de las METAS dispuestas.
Los INFORMES DE AVANCE deberán contar para cada una de las metas propuestas, la información solicitada según el detalle de “CONTENIDO DE LOS INFORMES DE AVANCE PARCIAL o FINAL”.
Se debe tener en cuenta, para ello, las siguientes consideraciones que a continuación se expresan:
a) El texto sólo indica la información a ser solicitada, los espacios a llenar para cada una de las acciones pueden extenderse.
b) Para cada una de las metas, presentar el detalle de las acciones desarrolladas o ejecutadas y su grado de avance. Debe contener en forma fehaciente toda la información relevante que sea suficiente para constatar el avance operado.
c) Se deben incluir para cada una de las Metas, la situación de todas las acciones comprometidas; indicando si ya se comenzó la actividad, si está pendiente de comenzar, en espera de completar alguna otra actividad, suspendida temporariamente, otros, señalando en todos los casos el porcentaje avance correspondiente al bimestre del informe y el porcentaje total acumulado.
d) Se establecerá -cuando corresponda- el monto asignado a la acción a implementar.
e) En caso que los Indicadores de desempeño hagan referencia a parámetros ambientales, los análisis deberán ser realizados por laboratorios autorizados habilitados a tales fines, debiéndose especificar la metodología de muestreo y análisis. Ver: “Plan de monitoreo de parámetros Ambientales” juntamente con dicho plan, se acompañarán los protocolos de análisis efectuados.
f) Finalizado el PLAN DE ACTIVIDADES, la empresa deberá presentar un Informe Final y la evaluación de los indicadores de desempeño -en caso de corresponder- a través de lo cual se acredite el cumplimiento de todas las metas y actividades comprometidas en el PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL (PRI) suscripto.
g) Toda documentación adjunta, sean anexos, planos, especificaciones, de Estación de Medición y Monitoreo y otras se incorporarán al presente Anexo como parte integrante del mismo.
Plan de monitoreo de Parámetros Ambientales

Adjuntar toda información, documentación que sustente los valores consignados
Confección de Informe de Avance Parcial o Final
La empresa …………………………. se compromete a presentar en períodos bimestrales y según el formato que a continuación se detalla (de acuerdo con el ANEXO IV de la Disp. 05/08) el grado de avance de las acciones a implementar en función del Plan de Actividades y Cronograma de Ejecución, suscriptos oportunamente.
CONTENIDO DE LOS INFORMES DE AVANCE PARCIAL o FINAL

Meta Nº (descripción):
• Detalle de las acciones desarrolladas o ejecutadas (descripción técnica) en el período abarcado por el Informe:
Acción 1:
Acción 2:
Acción n:
• Descripción de actividades pendientes para alcanzar la meta:
• Fecha de finalización estimada:
• Avance en los Resultados esperados (correspondiente al informe y al acumulado total):
- Porcentaje de avance de obra correspondiente al bimestre:
- Porcentaje de avance de obra acumulado a la fecha:
- Porcentaje de avance de cumplimiento de la meta (indicador de desempeño):
- Porcentaje de ejecución presupuestaria:
- Observaciones (las que correspondan)
• Desvíos o cambios en la ejecución (actividades y presupuestarios):
• Dificultades encontradas en el período abarcado por el informe:
• Observaciones (propuestas de solución en caso de corresponder (según punto c del instructivo):
• Perspectivas para alcanzar la meta y el plan de actividades para la siguiente etapa o período:

Especificaciones Técnicas Estación de Medición y Monitoreo
Calidad de Efluentes de Fábrica
Especificaciones Técnicas EMM Efluentes de Fábrica
Contenido
1. Objetivo de las prestaciones
2. Alcance
3. Generalidades
4. Modo de operación
1. Objetivo de las prestaciones
La presente especificación técnica describe las características y prestaciones mínimas que debe cumplir la Estación de Monitoreo y Medición, con el objeto de medir y monitorear parámetros físico, químicos, en los efluentes de fábrica, según los parámetros establecidos en la resolución 030, de la SEMA.
La SEMA tendrá una Estación Central de captación de datos con sistema SCADA, o con acceso vía internet restringido, por lo que todas las Estaciones de Medición y Monitoreo, deberán ser compatibles con estos sistemas.
Los datos deberán ser almacenados en la memoria de los equipos que se instalen por lo menos 60 (sesenta) días, de manera que la Autoridad Ambiental pueda extraerlos periódicamente.
Las características de los equipos de medición y de muestreo se describen a continuación de manera genérica, por lo que las empresas podrán elegir las marcas que deseen, cuyas características cumplan mínimamente con lo solicitado.
2. Alcance
La estación deberá contar con:
1. RTU (Unidad remota de toma de datos)
2. Comunicación digital encriptada por GPRS
3. Instrumentación de campo y analítica:
a. Caudal
b. pH + Temperatura
c. OD (oxígeno disuelto)
d. Conductividad
e. Toma muestras automático refrigerado
4. Alimentación eléctrica comercial y de emergencia
5. Cerco perimetral
6. Puerta de acceso
7. Platea de Hº, cañeros, cámaras de tiro e instalaciones civiles necesarias para su correcto funcionamiento
8. Sistema de puesta a tierra, de protección de baja tensión y de instrumentos/comunicaciones.
9. Techo
10. Iluminación exterior
3. Generalidades
RTU (unidad de toma de datos remota)
Está compuesta por un controlador tipo PLC (controlador lógico programable) que debe contar con al mínimo 5 entradas digitales, 1 salida digital y 5 entradas analógicas (4 a 20 mA), estas últimas con una resolución de al menos 15 bits.
Su alimentación será de 24 VCC, proporcionados por una fuente de tipo modular de potencia suficiente para alimentar los subsistemas de:
• Control
• Comunicaciones
• Instrumentación de campo y analítica
Esta fuente debe contar con un módulo UPS y banco de baterías para la alimentación de emergencia del sistema durante un término de 12 horas.
El controlador deberá contar con comunicación serial para su conexión con el sistema de monitoreo remoto, como así también con un puerto Ethernet IP nativo y embebido en la CPU, con conector RJ45, el cual se utilizará para programación y configuración del dispositivo.
El controlador debe contar de manera nativa con al menos 128 kB de capacidad de memoria disponible para el almacenamiento de datos de monitoreo y variables de proceso (data logging). También debe contar con reloj de tiempo real para su utilización en el marcado de eventos de alarma tanto de proceso como de estado (time stamp).
Debe permitir edición online de parámetros y configuraciones, y el software de configuración y programación debe ser proporcionado con el dispositivo.
Debe contar con una HMI (interface humano máquina) embebida de manera nativa para monitoreo y edición de parámetros. Por otra parte debe contar con un web server embebido para su monitoreo y diagnóstico de estado.
El rango de temperatura de operación debe estas comprendido entre los - 20 y + 65º C de temperatura (rango de temperatura ampliado).
Módulo de comunicación
El sistema de comunicaciones debe implementarse sobre la red de datos GPRS que provee la red de telefonía celular.
Debe permitir abrir un canal permanente y transparente entre la Estación Central y las RTU.
El equipo GPRS conectado a las RTU debe tener las siguientes características:
• 1 puerto serie RS232 o RS485
• Debe poder funcionar con el servicio de cualquiera de las 3 prestadoras (Movistar, Personal y Claro)
• Soporte dirección IP dinámica (no es necesario que la prestadora le dé una dirección IP fija)
• Soporte DNS para poder conectarse con el software servidor
• Identificación y autentificación encriptada con el servidor
• Paquetizado de los datos recibidos por el puerto serie para reducir la cantidad de datos transmitidos
El software servidor debe tener las siguientes características:
• Soportar más de 1000 dispositivos remotos sin necesidad de actualizaciones ni de licencias
• Funcionamiento como servicio de Windows
• Soporte para Windows XP, 2000, 2003, Vista, Seven y 2008
• Gestión de la identificación y autentificación de los equipos
• Configuración remota de los equipos conectados
• Monitoreo de los equipos conectados
• Vinculación entre puertos serie de los equipos y el software redirector
• Mantenimiento de la conexión con los equipos mediante el envío de mensajes “keep alive”
El software redirector de puerto serie debe tener las siguiente características:
• Soporte para Windows XP, 2000, 2003, Vista, Seven y 2008
• Autentificación en el servidor con usuario y contraseña
• Recuperación de conexiones caídas
• Monitoreo de datos enviados y recibos desde la aplicación y conexión con el servidor.
INSTRUMENTOS
En el presente apartado se describen las características de los instrumentos de medición y tomamuestras considerados para el proyecto.
Los equipos a instalar serán los siguientes:
a) Sistema de medición de pH (con temperatura integrada)
b) Sistema de medición de Oxígeno Disuelto (OD)
c) Sistema de medición de Conductividad
d) Sistema de medición de Caudal en canal abierto
e) Tomamuestras refrigerado
a) SISTEMA DE MEDICION DE PH:
El mismo deberá estar compuesto por: electrodo + cable + accesorio de montaje + transmisor.
Descripción de los componentes:
a.1) ELECTRODO DE pH: Electrodo combinado, diafragma de PTFE (Teflon), rango de pH =0…14; rango de temperatura: 0…110 °C. Máxima presión operativa: 10 bar. Clasificación de área: no peligrosa; membrana plana (tipo flat). Transmisión de datos: digital (inductiva, entre electrodo y cable); conector electrodo-cable: plástico, en PPS40-GF (SIN contactos metálicos ni cable integral con electrodo), revestido con epoxi tipo bayoneta (1/4 de giro). Protección eléctrica: IP68. Sensor de temperatura integrado, para compensación y transmisión de esta segunda variable. Conductividad mínima: 50µS/cm. Materiales: cuerpo en PPS, membrana de medición: vidrio (lead free); sistema de referencia de doble cámara (KNO3 y KCl/AgCl).
Conexión a proceso: rosca NPT ¾”; Debe permitir la calibración tanto en campo como en laboratorio (precalibrable).
a.2) CABLE: Para uso con sensores analíticos digitales, con cabezal inductivo. Conector cable-electrodo: plástico, en PPS40-GF (SIN contactos metálicos ni cable integral con electrodo), revestido con epoxi tipo bayoneta (1/4 de giro). Protección eléctrica: IP68. Clasificación de área: no peligrosa. Terminales libres para conexión al transmisor. Largo: 15 m; rango de temperatura: -20...135 °C. Diámetro: 6,3 mm; bifilar (2x2); cubierta en TPE (T máx. 130 °C)
a.3) ACCESORIO DE MONTAJE: Del tipo lanza, para montaje en canal abierto. El mismo deberá ser vinculado a una cruz de acero inoxidable anclada al piso de modo tal que la lanza quede fija en el punto de medición. También deberá permitir la fácil extracción del sensor sin dañar el cable del mismo. Material: acero inoxidable; largo: 1200 mm; diámetro: 40 mm; conector para sensor: recto, en acero inoxidable; conexión a sensor: rosca NPT ¾”.
a.4) TRANSMISOR: Universal para variables analíticas, de 2 canales; apto para la conexión de hasta 2 sensores analíticos digitales; operación vía teclado y navegador; display gráfico; plug&play para sensores y módulos de acuerdo con la variable seleccionada. Deberá permitir la conexión directa de sensores digitales precalibrados, Protección eléctrica: IP66+IP67.
Clasificación de área: no peligrosa; Entradas: para conectar 2 sensores digitales; Salidas: 2 salidas analógicas (para pH + temperatura). Alimentación: 24 VDC; Prensacables: NPT (montados); Lenguaje operativo: español; Función de data logging: SD-Card de 1GB, grado industrial; Indicación por alarma ante rotura de electrodo y/o cable del sensor. Deberá permitir el uso de sensores precalibrados e indicación (como mínimo) de los siguientes parámetros por display para mantenimiento correctivo, predictivo y trazabilidad de los sensores conectados: Datos de calibración (fecha de la última calibración, pendiente, punto cero, ambos a 25 °C), offset de temperatura; número de calibraciones realizadas; Datos de la aplicación: rango de pH y de temperatura del sensor; máximo valor de temperatura alcanzado en operación; total de horas operativas; cantidad de horas operando a más de 80 °C y 100 °C (para prevenir envejecimiento de membrana); impedancia de la membrana del electrodo. El transmisor podrá ser montado en el tomamuestras o en un gabinete separado (optativo), conforme a la disposición final de la estación de muestreo. Compatibilidad electromagnética (EMC): acorde con Standard EN 61326-1: 2006, clase A para industria.
b) SISTEMA DE MEDICION DE OXIGENO DISUELTO (OD): El mismo deberá estar compuesto por: electrodo (con cable integral) + accesorio de montaje + transmisor.
Descripción de los componentes:
b.1) SENSOR DE OD: El principio de funcionamiento deberá ser óptico. Sensor digital, chequeo automático del sensor. Rango de medición: 0…20 mg/l.
Conexión a proceso: G1 (gas o BSP de 1”) o NPT ¾” (dual). Cable integral mallado de 15 m de largo, con terminales libres para conectar al transmisor; El sensor deberá entregarse precalibrado de fábrica; Clasificación de área: no peligrosa. Protección eléctrica: IP68; Rango de temperatura: -5…60 °C; Máxima presión de trabajo: 10 bar; tiempo de respuesta (t90): 60 segundos.
Materiales: Sensor shaft: acero inoxidable AISI 316Ti, Compatibilidad
Electromagnética (EMC): deberá cumplir con el Standard EN 61326: 2005, Namur NE 21:2007 (Interference emission and interference immunity). Compensación automática por temperatura.
b.2) ACCESORIO DE MONTAJE: Del tipo lanza, para montaje en canal abierto. El mismo deberá ser vinculado a una cruz de acero inoxidable anclada al piso de modo tal que la lanza quede fija en el punto de medición. También deberá permitir la fácil extracción del sensor sin dañar el cable del mismo. Material: acero inoxidable; largo: 1200 mm; diámetro: 40 mm; conector para sensor: en ángulo a 45°, en acero inoxidable; conexión a sensor: rosca NPT ¾”.
b.3) TRANSMISOR: Universal para variables analíticas, de 2 canales; apto para la conexión de hasta 2 sensores analíticos digitales; operación vía teclado y navegador; display gráfico; plug&play para sensores y módulos de acuerdo con la variable seleccionada. Deberá permitir la conexión directa de sensores digitales precalibrados, Protección eléctrica: IP66+IP67.
Clasificación de área: no peligrosa; Entradas: para conectar 2 sensores digitales; Salidas: 2 salidas analógicas (para OD + Conductividad). Alimentación: 24 VDC; Prensacables: NPT (montados); Lenguaje operativo: español; Función de data logging: SD-Card de 1GB, grado industrial; Deberá permitir el uso de sensores precalibrados e indicación (como mínimo) de los siguientes parámetros por display para mantenimiento correctivo, predictivo y trazabilidad de los sensores conectados: fecha de calibración, número de calibraciones, número de serie del transmisor usado en la última calibración, rango operativo de temperatura y OD, fecha de puesta en marcha, máximo valor histórico de temperatura; horas operativas, horas operativas a altas temperaturas. El transmisor podrá ser montado en el tomamuestras o en un gabinete separado (optativo), conforme a la disposición final de la estación de muestreo.
Compatibilidad electromagnética (EMC): acorde con Standard EN 61326-1: 2006, clase A para industria (Interference emission and interference immunity)
NOTA: Se podrá considerar la colocación de un único transmisor de 2 entradas para sensores digitales de OD y Conductividad, en tanto y en cuanto se puedan transmitir a PLC ambas señales y se pueda visualizar por display ambos parámetros.
c) SISTEMA DE MEDICION DE CONDUCTIVIDAD:
El mismo deberá estar compuesto por: electrodo (con cable integral) + accesorio de montaje + transmisor
Descripción de los componentes:
c.1) SENSOR DE CONDUCTIVIDAD: El sensor deberá ser del tipo inductivo (toroidal). Sensor digital. Los materiales deberán ser de alta resistencia a la corrosión química . Rango de medición: 2 microS/cm…2000 mS/cm. Conexión a proceso: G3/4” (gas o BSP de 3/4”) . Cable integral mallado de 15 m de largo, con terminales libres para conectar al transmisor; Constante de celda: 1,98 1/cm. El sensor deberá entregarse con certificado de calidad; Clasificación de área: no peligrosa. Protección eléctrica: IP67/NEMA 6; Rango de temperatura: --20…125 °C; Máxima presión de trabajo: 20 bar; Máximo error: ±(5µS/cm + 0.5 % del valor medido) para temperaturas entre 20 to 100 °C. Compensación automática por temperatura (mediante Pt 100 clase A acorde con IEC 60751)
c.2) ACCESORIO DE MONTAJE: Del tipo lanza, para montaje en canal abierto. El mismo deberá ser vinculado a una cruz de acero inoxidable anclada al piso de modo tal que la lanza quede fija en el punto de medición. También deberá permitir la fácil extracción del sensor sin dañar el cable del mismo. Material: acero inoxidable; largo: 1200 mm; diámetro: 40 mm; conector para sensor: recto, en acero inoxidable; conexión a sensor: rosca NPT ¾”.
c.3) TRANSMISOR: Universal para variables analíticas, de 2 canales; apto para la conexión de hasta 2 sensores analíticos digitales; operación vía teclado y navegador; display gráfico; plug&play para sensores y módulos de acuerdo con la variable seleccionada. Deberá permitir la conexión directa de sensores digitales precalibrados, Protección eléctrica: IP66+IP67.
Clasificación de área: no peligrosa; Entradas: para conectar 2 sensores digitales; Salidas: 2 salidas analógicas (para OD + Conductividad). Alimentación: 24 VDC; Prensacables: NPT (montados); Lenguaje operativo: español; Función de datalogging: SD-Card de 1GB, grado industrial; Deberá permitir el uso de sensores precalibrados e indicación (como mínimo) de los siguientes parámetros por display para mantenimiento correctivo, predictivo y trazabilidad de los sensores conectados: fecha de calibración, constante de celda, cambios en los valores de la constante, número de calibraciones, número de serie del transmisor usado en la última calibración, rango operativo de temperatura y conductividad, fecha de puesta en marcha, máximo valor histórico de temperatura; horas operativas, horas operativas a altas temperaturas. El transmisor podrá ser montado en el tomamuestras o en un gabinete separado (optativo), conforme con la disposición final de la estación de muestreo.
Compatibilidad electromagnética (EMC): acorde con Standard EN 61326-1: 2006, clase A para industria (Interference emission and interference immunity)
NOTA: Se podrá considerar la colocación de un único transmisor de 2 entradas para sensores digitales de OD y Conductividad, en tanto y en cuanto se puedan transmitir a PLC ambas señales y se pueda visualizar por display ambos parámetros.
d) SISTEMA DE MEDICION DE CAUDAL EN CANAL ABIERTO:
El mismo deberá estar compuesto por: sensor + transmisor (remoto) + elemento primario de medición.
Descripción de los componentes:
d.1) SENSOR: principio de funcionamiento: ultrasónico, sin contacto con el fluido. Medición de nivel continuo. Material: PVDF, rango de medición: 0…3 m (en líquidos); rango de temperatura: -40…80°C; Máxima presión operativa: 4 bar (abs.); Distancia de bloqueo: 7 cm.; Protección eléctrica: IP68/NEMA6P; efecto autolimpiante de la membrana. Clasificación de área: no peligrosa; Conexión a proceso: NPT 1” (rear side); 1-1/2” (front side); Largo de cable para conexión con transmisor: 10 m. deberá contar con sensor de temperatura integrado para compensación del Tiempo de Vuelo , deberá ser montado sobre cantilever en acero inoxidable de modo tal de quedar centrado en el canal, aguas arriba de la restricción del elemento primario de medición, en una distancia a confirmar conforme a las dimensiones del canal y perpendicular a la superficie del agua. Resistencia a la vibración: acorde con norma DIN EN 600068-2-64; 20 ... 2000 Hz; 1 (m/s2)2/Hz; 3x100 min. Resistencia a Shocks térmicos: acorde con norma DIN EN 60068-2-14; examination to min/max process temperature; 0,5 K/min; 1000 h. Compatibilidad electromagnética: acorde con normas EN 61326; Equipment class A (Interference emisión) y EN 61326; d.2) TRANSMISOR: Si bien se trata de un transmisor de nivel continuo, el mismo deberá permitir la indicación y transmisión de caudal en canal abierto. Deberá permitir el auto10 reconocimiento del sensor ultrasónico vinculado. El mismo podrá ajustarse vía teclado o vía PC, para lo cual el suministro deberá incluir el correspondiente software de instalación y diagnóstico. Clasificación de área: no peligrosa. El transmisor deberá ser flexible como para ser usado tanto para nivel continuo como para caudal o control de muestra y deberá contar con curvas Altura vs Caudal (H vs Q) de los principales elementos primarios conocidos (por ej. Canal Khafagi-Venturi, Parshal, etc.). Debe permitir la visualización vía display de la curva de desarrollo. El gabinete debe ser plástico, en PC, y debe permitir el montaje tanto en panel como en campo. El transmisor podrá ser montado en el tomamuestras o en un gabinete separado (optativo), conforme con la disposición final de la estación de muestreo. Protección eléctrica: IP66 /NEMA 4X. Deberá contar con display iluminado y keypad, para permitir la visualización y programación de manera local. Alimentación: 10,5…32 VDC; Entrada para 1 sensor ultrasónico; 3 salidas de relay para enclavamientos locales; Salida: 4…20 mA HART; debe cumplir con función de datalogger para la recopilación de datos (picos máximos y mínimos de caudal y temperatura, últimas 10 alarmas, status, horas operativas); en el menú: debe estar incluida la opción “Español”. Incertidumbre: ±0,2 % del spam máximo del sensor; precisión (accuracy) típica: ±2 mm + 0,17 % de la distancia medida; Frecuencia: máx. 3 Hz; Climate Class para housing de campo, acorde con DIN EN 60721-3 4K2/4K5/4K6/4Z2/4Z5/4C3/4S4/4M2 (DIN 60721-3 4K2 corresponds to DIN 60654-1 D1); Compatibilidad electromagnética (EMC): acorde con normas EN 61326; Equipment class A (Interference emisión) y EN 61326; Annex A – Industrial y recomendación NAMUR EMC (NE21)
d.3) ELEMENTO PRIMARIO DE MEDICION DE CAUDAL: Tipo: Khafagi-Venturi, premoldeado para garantizar la precisión en la medición. Material: polipropileno (resistente al ataque de aguas residuales ácidas o alcalinas). Debe permitir su instalación en canales de sección rectangular. La dimensiones de dicho canal (largo, ancho, alto) así como otros datos (pendientes aguas arriba y abajo, distancias rectas mínimas sin perturbaciones requeridas en la entrada y salida, etc.) son función del caudal a medir en cada planta en particular. Estos datos deberán ser suministrados por el proveedor del Khafagi-Venturi una vez que se determine el caudal a medir en cada caso particular. El canal a montar deberá ser reconocido automáticamente por el transmisor descripto en el punto anterior, esto significa, que el transmisor deberá contar con la curva de linealización altura vs caudal (H vs Q) correspondiente al Khafagi-Venturi seleccionado en función del caudal. El canal rectangular donde irá montado el Khafagi-Venturi podrá ser construido siguiendo las buenas prácticas de la ingeniería, con cámaras ecualizadoras a la entrada y salida, y siempre respetando las distancias mínimas y pendientes aguas arriba y aguas abajo del elemento primario que se requieren para lograr la mejor medición.
e) TOMAMUESTRAS: Del tipo fijo (para colocar sobre base de cemento), acorde con estándares internacionales. Debe permitir la programación de la toma de muestras por diversos criterios (caudal, tiempo, cantidad, evento, etc.). Deberá contar con un sistema de refrigeración de modo de garantizar la temperatura de la muestra recolectada. Dicho sistema debe estar recubierto por una capa de barniz para su preservación. La toma de muestras se realizará mediante bomba peristáltica, con tubing plástico de diámetro 10 mm (3/8”) y largo de 8 m. Las muestras tomadas a lo largo del día serán recolectadas por 2 botellones plásticos (LLDPE). El gabinete debe ser plástico (NO METALICO), construido en un material resistente al calor y a los rayos UV (material sugerido: Policarbonato ASA - ASA PC), deberá contar con 2 puertas independientes con cerradura y llaves: una superior para el display y la bomba, con ventana de vidrio, y otra inferior para los botellones de muestras atemperadas. El compartimiento superior debe contemplar la posibilidad de alojar en su interior los transmisores de las variables medidas, por si la ingeniería de detalle así lo determina. Deberá contar con LED y relay de alarma, programable de acuerdo con la necesidad. El display del tomamuestras debe contar con softkeys y navegador para visualización y operación locales, y deberá cumplir adicionalmente con la función de transmisor, permitiendo la conexión de hasta 2 sensores analíticos digitales adicionales, deberá contar con 2 salidas analógicas de 4..20 mA para la transmisión a PLC de dichas variables y 2 salidas de relay. Para la función de resguardo de información deberá contar con una memoria SD-Card de 1GB, grado Industrial (Industrial Flash Drive). El menú deberá contemplar la visualización del texto en “Español”). Clasificación de área: no peligrosa. Alimentación 24 VDC. El tomamuestras deberá registrar permanentemente temperaturas interior y exterior para controlar y evitar la degradación de la muestra. También deberá contar con un enclavamiento para resguardo de la bomba peristáltica (safety interlock peristaltic pump) la fuente (Internal fuse power supply). Se recomienda contar con 1 tubing de succión como repuesto de 10 m de largo. El tomamuestras deberá contar con una alimentación independiente vía fuente auxiliar para asegurar su continuo funcionamiento y resguardo de la muestra. Compatibilidad Electromagnética: acorde con EN 61326-1: 2006, class A for industry (Interference emission and interference immunity);
Seguridad eléctrica: acorde con EN 61010-1, protection class I, environment = 2000 m (6500 ft) above MSL. Se deberá considerar el montaje de un filtro que impida el ingreso de sustancias abrasivas por el tubing de succión que puedan dañar la bomba.
Instalaciones anexas
Alimentación eléctrica
Debe ser de tipo monofásica, acometida mediante cable de tipo subterráneo para 1,1 kV Clase II en una formación de 3x6 mm2 con certificación IRAM
La alimentación deberá contar con las protecciones acordes con la normativa AEA e IRAM vigentes, para instalaciones eléctricas de baja tensión contando con disyuntor diferencias de 30 mA - 10 ms y un interruptor automático termo magnético de calibre adecuado al consumo de baja tensión del sistema.
Señales
Debe ser ejecutada mediante cable multipar para instrumentos listado UL e IRAM, con blindaje general para las señales digitales, y general e individual para las señales analógicas de 4 a 20 mA.
Las señales de comunicaciones de tipo serial será ejecutada mediante cable listado UL e IRAM para comunicación RS-232 de tipo multihilo blindado.
La comunicación Ethernet IP se ejecutará mediante cable FTP cat 5e.
Puesta a tierra
El sistema debe contar con un sistema de puesta a tierra de protección y de comunicaciones, ejecutado mediante malla realizada en cable de cobre desnudo, jabalinas de sección y caja de inspección en cantidad suficientes para cumplir con los valores requeridos por IRAM y AEA.
Deben vincularse al sistema PAT, todos los dispositivos, gabinetes, luminarias y alambrado perimetral.
Gabinete
Deben ser de tipo metálicos con grado de protección IP 66, con pintura de tipo epoxy y tratamiento anticorrosivo, con espacio suficiente para el alojamiento de los equipos más una reserva del 30%. Deben contar con los dispositivos de control de temperatura en capacidad y tamaño suficientes para asegurar el buen funcionamiento de los equipos alojados en el durante períodos de altas temperaturas ambientales, asegurando también la protección contra el ingreso de polvo u objetos que puedan comprometer su buen funcionamiento. Debe contar con iluminación interior y sensor de apertura.
Soportería para los instrumentos
La soportaría de los diferentes instrumentos debe realizarse en acero inoxidable, de manera adecuada para su solidez estructural y no interferir con los principios de medición de cada instrumento, facilitando a su vez el acceso para el mantenimiento de los instrumentos y sensores. En el caso de los cables o mangueras deben ser cubiertos por esta soportería hasta el fluido de proceso en sí. Deben ser ejecutados cumpliendo las normas IRAM, INTI-CIRSOC, ASME e ISA de aplicación.
Infraestructura Civil
Debe realizarse mediante platea de hormigón tipo H17 ejecutado sobre malla metálica electro-soldada, de tamaño suficiente para alojamiento sobre ella de todos los elementos que componen la estación, contando además con cañeros o canalizaciones eléctricas y de instrumentos, cámaras de inspección y tiro y techo de tipo tejadillo realizado en chapa galvanizada y estructura metálica. Deben ser ejecutados cumpliendo las normas IRAM, INTICIRSOC, ASME de aplicación.
Cierre perimetral
Debe ser de tipo alambrado olímpico ejecutado con alambre tejido de tipo romboidal galvanizado, cubriendo todo el perímetro de la estación y debe contar con una puerta de acceso con herrajes que permitan su cierre con candado de seguridad.
Iluminación perimetral Iluminación exterior de tipo industrial estanca de potencia lumínica acorde con la instalación y de acuerdo a la normativa IRAM y AEA vigente, con lámpara de bajo consumo.
4. Modo de operación
La estación debe medir en línea los parámetros descriptos en el primer punto, almacenado los datos de variables de proceso, alarmas y time stamp cada un período de aproximadamente 15 minutos y transmitiéndolo cada 30 minutos.
En caso que el sistema detecte que alguna de las variables de proceso determinadas como criticas (temperatura, conductividad, pH, O2), mostrase valores fuera de los rangos establecidos como normales para el proceso, el sistema emitirá una alarma de excepción la cual será transmitida de manera inmediata a la Estación Central y comenzará a almacenar los datos de proceso cada 30 segundos y transmitirlos cada 5 minutos. También se debe considerar que el sistema pueda tomar una muestra puntual ante este tipo de eventos
El sistema debe contar además con alarmas de estado por:
• Falla de dispositivos (ejemplo falla de toma muestras)
• Falla de alimentación eléctrica
• Apertura de gabinetes
• Falla de comunicación con instrumentos
• Falla de estado de sensor

e. 25/10/2011 Nº 134788/11 v. 25/10/2011