JEFATURA DE GABINETE DE MINISTROS SECRETARIA DE AMBIENTE Y DESARROLLO SUSTENTABLE SUBSECRETARIA DE PROMOCION DEL DESARROLLO SUSTENTABLE

Bs. As., 1/7/2011

VISTO el Expediente CUDAP JGM N° 0016793/2010 del Registro de la SECRETARIA DE AMBIENTE Y DESARROLLO SUSTENTABLE de la JEFATURA DE GABINETE DE MINISTROS; y

CONSIDERANDO:

Que mediante Resolución N° 1139 de fecha 7 de agosto de 2008 del Registro de la SECRETARIA DE AMBIENTE Y DESARROLLO SUSTENTABLE de la JEFATURA DE GABINETE DE MINISTROS se establecieron los lineamientos generales y contenidos mínimos que regirán los PROGRAMAS DE RECONVERSION INDUSTRIAL, previendo la actuación de las jurisdicciones locales que decidan participar de dichos programas, así como el alcance y los efectos de los mismos.

Que con fecha 26 de abril de 2011, entre la SECRETARIA DE AMBIENTE Y DESARROLLO SUSTENTABLE, la SECRETARIA DE ESTADO DE MEDIO AMBIENTE de la PROVINCIA DE TUCUMAN y la empresa TEMAS INDUSTRIALES S.A. —Ingenio Santa Rosa— se firmó el CONVENIO DE RECONVERSION INDUSTRIAL.

Que la SECRETARIA DE ESTADO DE MEDIO AMBIENTE de la PROVINCIA DE TUCUMAN solicitó la modificación del Anexo III -MONITOREO Y SEGUIMIENTO DE CUMPLIMIENTO DEL PLAN DE ACTIVIDADES- al CONVENIO DE RECONVERSION INDUSTRIAL suscripto oportunamente.

Que luego de un análisis de las áreas sustantivas se determinó que no existen objeciones para la modificación del citado Anexo y que se encuentra dentro del marco del PLAN DE RECONVERSION INDUSTRIAL.

Que en virtud de las facultades delegadas a la SUBSECRETARIA DE PROMOCION DEL DESARROLLO SUSTENTABLE de dictar los actos administrativos necesarios, corresponde la incorporación al PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL aprobado en la Disposición SsPDS N° 03/11 del Anexo III.

Que el suscripto resulta competente para el dictado del presente acto en virtud de lo establecido en los Decretos N° 357 del 21 de febrero de 2002 sus modificatorios y complementarios y de la Resolución SAyDS N° 1139/08.

Por ello,

EL SUBSECRETARIO
DE PROMOCION DEL DESARROLLO SUSTENTABLE
DISPONE:

ARTICULO 1° — Déjase sin efecto el Anexo III aprobado por la Disposición SsPDS N° 03/11 del PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL de la empresa TEMAS INDUSTRIALES S.A. -Ingenio Santa Rosa-.

ARTICULO 2° — Incorporase al PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL de la empresa TEMAS INDUSTRIALES S.A. —Ingenio Santa Rosa— el Anexo III que forma parte integrante del mismo.

ARTICULO 3° — Comuníquese, publíquese, dése a la DIRECCION NACIONAL DEL REGISTRO OFICIAL y archívese. — Dr. RICARDO EUSEBIO RODRIGUEZ, Subsecretario de Promoción del Desarrollo Sustentable de la Nación.

ANEXO III (CRI)
Monitoreo y seguimiento de cumplimiento del plan de actividades
El objetivo del presente anexo es el monitoreo de la totalidad de las acciones comprometidas en el Plan de actividades que conforma el Convenio de Reconversión Industrial según Resolución 1139/08 y Disposición 05/08.
El titular del establecimiento industrial o de servicios deberá enviar a la Secretaría de Ambiente de la Provincia de Tucumán (SEMA) en forma fehaciente y oportuna, de conformidad con los plazos y fechas consignadas, los INFORMES DE AVANCE de la ejecución y cumplimiento gradual del PLAN DE ACTIVIDADES que se encuentre implementando, con el grado de cumplimiento de las METAS dispuestas.
Los INFORMES DE AVANCE deberán contar para cada una de las metas propuestas, la información solicitada según el detalle de “CONTENIDO DE LOS INFORMES DE AVANCE PARCIAL o FINAL”.
Se debe tener en cuenta, para ello, las siguientes consideraciones que a continuación se expresan:
a) El texto sólo indica la información a ser solicitada, los espacios a llenar para cada una de las acciones pueden extenderse.
b) Para cada una de las metas, presentar el detalle de las acciones desarrolladas o ejecutadas y su grado de avance. Debe contener en forma fehaciente toda la información relevante que sea suficiente para constatar el avance operado.
c) Se deben incluir para cada una de las Metas, la situación de todas las acciones comprometidas; indicando si ya se comenzó la actividad, si está pendiente de comenzar, en espera de completar alguna otra actividad, suspendida temporariamente, otros, señalando en todos los casos el porcentaje avance correspondiente al bimestre del informe y el porcentaje total acumulado.
d) Se establecerá —cuando corresponda— el monto asignado a la acción a implementar.
e) En caso que los Indicadores de desempeño hagan referencia a parámetros ambientales, los análisis deberán ser realizados por laboratorios autorizados habilitados a tales fines, debiéndose especificar la metodología de muestreo y análisis. Ver: “Plan de monitoreo de parámetros Ambientales” juntamente con dicho plan, se acompañarán los protocolos de análisis efectuados.
f) Finalizado el PLAN DE ACTIVIDADES, la empresa deberá presentar un Informe Final y la evaluación de los indicadores de desempeño —en caso de corresponder— a través de lo cual se acredite el cumplimiento de todas las metas y actividades comprometidas en el PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL (PRI) suscripto.
g) Toda documentación adjunta, sean anexos, planos, especificaciones, de Estación de Medición y Monitoreo y otras se incorporarán al presente Anexo como parte integrante del mismo.
Plan de monitoreo de Parámetros Ambientales

Adjuntar toda información, documentación que sustente los valores consignados
Confección de Informe de Avance Parcial o Final
La empresa …………………………. se compromete a presentar en períodos bimestrales y según el formato que a continuación se detalla (de acuerdo con el ANEXO IV de la Disp. 05/08) el grado de avance de las acciones a implementar en función del Plan de Actividades y Cronograma de Ejecución, suscriptos oportunamente.
CONTENIDO DE LOS INFORMES DE AVANCE PARCIAL o FINAL

Meta N° (descripción):
• Detalle de las acciones desarrolladas o ejecutadas (descripción técnica) en el período abarcado por el Informe:
Acción 1:
Acción 2:
Acción n:
• Descripción de actividades pendientes para alcanzar la meta:
• Fecha de finalización estimada:
• Avance en los Resultados esperados (correspondiente al informe y al acumulado total):
- Porcentaje de avance de obra correspondiente al bimestre:
- Porcentaje de avance de obra acumulado a la fecha:
- Porcentaje de avance de cumplimiento de la meta (indicador de desempeño):
- Porcentaje de ejecución presupuestaria:
- Observaciones (las que correspondan)
• Desvíos o cambios en la ejecución (actividades y presupuestarios):
• Dificultades encontradas en el período abarcado por el informe:
• Observaciones (propuestas de solución en caso de corresponder (según punto c del instructivo):
• Perspectivas para alcanzar la meta y el plan de actividades para la siguiente etapa o período:

Especificaciones Técnicas Estación de Medición y Monitoreo
Calidad de Efluentes de Fábrica
Especificaciones Técnicas EMM Efluentes de Fábrica
Contenido
1. Objetivo de las prestaciones
2. Alcance
3. Generalidades
4. Modo de operación
1. Objetivo de las prestaciones
La presente especificación técnica describe las características y prestaciones mínimas que debe cumplir la Estación de Monitoreo y Medición, con el objeto de medir y monitorear parámetros físico, químicos, en los efluentes de fábrica, según los parámetros establecidos en la resolución 030, de la SEMA.
La SEMA tendrá una Estación Central de captación de datos con sistema SCADA, o con acceso vía internet restringido, por lo que todas las Estaciones de Medición y Monitoreo, deberán ser compatibles con estos sistemas.
Los datos deberán ser almacenados en la memoria de los equipos que se instalen por lo menos 60 (sesenta) días, de manera que la Autoridad Ambiental pueda extraerlos periódicamente.
Las características de los equipos de medición y de muestreo se describen a continuación de manera genérica, por lo que las empresas podrán elegir las marcas que deseen, cuyas características cumplan mínimamente con lo solicitado.
2. Alcance
La estación deberá contar con:
1. RTU (Unidad remota de toma de datos)
2. Comunicación digital encriptada por GPRS
3. Instrumentación de campo y analítica:
a. Caudal
b. pH + Temperatura
c. OD (oxígeno disuelto)
d. Conductividad
e. Toma muestras automático refrigerado
4. Alimentación eléctrica comercial y de emergencia
5. Cerco perimetral
6. Puerta de acceso
7. Platea de H°, cañeros, cámaras de tiro e instalaciones civiles necesarias para su correcto funcionamiento
8. Sistema de puesta a tierra, de protección de baja tensión y de instrumentos / comunicaciones.
9. Techo
10. Iluminación exterior
3. Generalidades
RTU (unidad de toma de datos remota)
Está compuesta por un controlador tipo PLC (controlador lógico programable) que debe contar con al mínimo 5 entradas digitales, 1 salida digital y 5 entradas analógicas (4 a 20 mA), estas últimas con una resolución de al menos 15 bits.
Su alimentación será de 24 VCC, proporcionados por una fuente de tipo modular de potencia suficiente para alimentar los subsistemas de:
• Control
• Comunicaciones
• Instrumentación de campo y analítica
Esta fuente debe contar con un módulo UPS y banco de baterías para la alimentación de emergencia del sistema durante un término de 12 horas.
El controlador deberá contar con comunicación serial para su conexión con el sistema de monitoreo remoto, como así también con un puerto Ethernet IP nativo y embebido en la CPU, con conector RJ45, el cual se utilizará para programación y configuración del dispositivo.
El controlador debe contar de manera nativa con al menos 128 kB de capacidad de memoria disponible para el almacenamiento de datos de monitoreo y variables de proceso (data logging). También debe contar con reloj de tiempo real para su utilización en el marcado de eventos de alarma tanto de proceso como de estado (time stamp).
Debe permitir edición online de parámetros y configuraciones, y el software de configuración y programación debe ser proporcionado con el dispositivo.
Debe contar con una HMI (interface humano máquina) embebida de manera nativa para monitoreo y edición de parámetros. Por otra parte debe contar con un web server embebido para su monitoreo y diagnóstico de estado.
El rango de temperatura de operación debe estar comprendido entre los -20 y + 65 °C de temperatura (rango de temperatura ampliado).
Módulo de comunicación
El sistema de comunicaciones debe implementarse sobre la red de datos GPRS que provee la red de telefonía celular.
Debe permitir abrir un canal permanente y transparente entre la Estación Central y las RTU.
El equipo GPRS conectado a las RTU debe tener las siguientes características:
• 1 puerto serie RS232 o RS485
• Debe poder funcionar con el servicio de cualquiera de las 3 prestadoras (Movistar, Personal y Claro)
• Soporte dirección IP dinámica (no es necesario que la prestadora le dé una dirección IP fija)
• Soporte DNS para poder conectarse con el software servidor
• Identificación y autentificación encriptada con el servidor
• Paquetizado de los datos recibidos por el puerto serie para reducir la cantidad de datos transmitidos
El software servidor debe tener las siguientes características:
• Soportar más de 1000 dispositivos remotos sin necesidad de actualizaciones ni de licencias
• Funcionamiento como servicio de Windows
• Soporte para Windows XP, 2000, 2003, Vista, Seven y 2008
• Gestión de la identificación y autentificación de los equipos
• Configuración remota de los equipos conectados
• Monitoreo de los equipos conectados
• Vinculación entre puertos serie de los equipos y el software redirector
• Mantenimiento de la conexión con los equipos mediante el envío de mensajes “keep alive”
El software redirector de puerto serie debe tener las siguientes características:
• Soporte para Windows XP, 2000, 2003, Vista, Seven y 2008
• Autentificación en el servidor con usuario y contraseña
• Recuperación de conexiones caídas
• Monitoreo de datos enviados y recibos desde la aplicación y conexión con el servidor.
INSTRUMENTOS
En el presente apartado se describen las características de los instrumentos de medición y tomamuestras considerados para el proyecto.
Los equipos a instalar serán los siguientes:
a) Sistema de medición de pH (con temperatura integrada)
b) Sistema de medición de Oxígeno Disuelto (OD)
c) Sistema de medición de Conductividad
d) Sistema de medición de Caudal en canal abierto
e) Tomamuestras refrigerado
a) SISTEMA DE MEDICION DE PH:
El mismo deberá estar compuesto por: electrodo + cable + accesorio de montaje + transmisor.
Descripción de los componentes:
a.1) ELECTRODO DE pH: Electrodo combinado, diafragma de PTFE (Teflon), rango de pH =0…14; rango de temperatura: 0…110 °C. Máxima presión operativa: 10 bar. Clasificación de área: no peligrosa; membrana plana (tipo flat). Transmisión de datos: digital (inductiva, entre electrodo y cable); conector electrodo-cable: plástico, en PPS40-GF (SIN contactos metálicos ni cable integral con electrodo), revestido con epoxi tipo bayoneta (1/4 de giro). Protección eléctrica: IP68. Sensor de temperatura integrado, para compensación y transmisión de esta segunda variable. Conductividad mínima: 50 µ S/cm. Materiales: cuerpo en PPS, membrana de medición: vidrio (lead free); sistema de referencia de doble cámara (KNO3 y KCl/AgCl).
Conexión a proceso: rosca NPT ¾”; Debe permitir la calibración tanto en campo como en laboratorio (precalibrable).
a.2) CABLE: Para uso con sensores analíticos digitales, con cabezal inductivo. Conector cable-electrodo: plástico, en PPS40-GF (SIN contactos metálicos ni cable integral con electrodo), revestido con epoxi tipo bayoneta (1/4 de giro). Protección eléctrica: IP68. Clasificación de área: no peligrosa. Terminales libres para conexión al transmisor. Largo: 15 m; rango de temperatura: -20...135 °C. Diámetro: 6,3 mm; bifilar (2x2 ); cubierta en TPE (T máx. 130 °C)
a.3) ACCESORIO DE MONTAJE: Del tipo lanza, para montaje en canal abierto. El mismo deberá ser vinculado a una cruz de acero inoxidable anclada al piso de modo tal que la lanza quede fija en el punto de medición. También deberá permitir la fácil extracción del sensor sin dañar el cable del mismo. Material: acero inoxidable; largo: 1200 mm; diámetro: 40 mm; conector para sensor: recto, en acero inoxidable; conexión a sensor: rosca NPT ¾”.
a.4) TRANSMISOR: Universal para variables analíticas, de 2 canales; apto para la conexión de hasta 2 sensores analíticos digitales; operación vía teclado y navegador; display gráfico; plug&play para sensores y módulos de acuerdo con la variable seleccionada. Deberá permitir la conexión directa de sensores digitales precalibrados, Protección eléctrica: IP66+IP67.
Clasificación de área: no peligrosa; Entradas: para conectar 2 sensores digitales; Salidas: 2 salidas analógicas (para pH + temperatura). Alimentación: 24 VDC; Prensacables: NPT (montados); Lenguaje operativo: español; Función de data logging: SD-Card de 1GB, grado industrial; Indicación por alarma ante rotura de electrodo y/o cable del sensor. Deberá permitir el uso de sensores precalibrados e indicación (como mínimo) de los siguientes parámetros por display para mantenimiento correctivo, predictivo y trazabilidad de los sensores conectados: Datos de calibración (fecha de la última calibración, pendiente, punto cero, ambos a 25 °C), offset de temperatura; número de calibraciones realizadas; Datos de la aplicación: rango de pH y de temperatura del sensor; máximo valor de temperatura alcanzado en operación; total de horas operativas; cantidad de horas operando a más de 80 °C y 100 °C (para prevenir envejecimiento de membrana); impedancia de la membrana del electrodo. El transmisor podrá ser montado en el tomamuestras o en un gabinete separado (optativo), conforme a la disposición final de la estación de muestreo. Compatibilidad electromagnética (EMC): acorde con Standard EN 61326-1: 2006, clase A para industria.
b) SISTEMA DE MEDICION DE OXIGENO DISUELTO (OD): El mismo deberá estar compuesto por: electrodo (con cable integral) + accesorio de montaje + transmisor
Descripción de los componentes:
b.1) SENSOR DE OD: El principio de funcionamiento deberá ser óptico. Sensor digital, chequeo automático del sensor. Rango de medición: 0…20 mg/l.
Conexión a proceso: G1 (gas o BSP de 1”) o NPT ¾” (dual). Cable integral mallado de 15 m de largo, con terminales libres para conectar al transmisor; El sensor deberá entregarse precalibrado de fábrica; Clasificación de área: no peligrosa. Protección eléctrica: IP68; Rango de temperatura: -5…60 °C; Máxima presión de trabajo: 10 bar; tiempo de respuesta (t90): 60 segundos.
Materiales: Sensor shaft: acero inoxidable AISI 316Ti, Compatibilidad.
Electromagnética (EMC): deberá cumplir con el Standard EN 61326: 2005, Namur NE 21:2007 (Interference emission and interference immunity). Compensación automática por temperatura.
b.2) ACCESORIO DE MONTAJE: Del tipo lanza, para montaje en canal abierto. El mismo deberá ser vinculado a una cruz de acero inoxidable anclada al piso de modo tal que la lanza quede fija en el punto de medición. También deberá permitir la fácil extracción del sensor sin dañar el cable del mismo. Material: acero inoxidable; largo: 1200 mm; diámetro: 40 mm; conector para sensor: en ángulo a 45°, en acero inoxidable; conexión a sensor: rosca NPT ¾”.
b.3) TRANSMISOR: Universal para variables analíticas, de 2 canales; apto para la conexión de hasta 2 sensores analíticos digitales; operación vía teclado y navegador; display gráfico; plug&play para sensores y módulos de acuerdo con la variable seleccionada. Deberá permitir la conexión directa de sensores digitales precalibrados, Protección eléctrica: IP66+IP67.
Clasificación de área: no peligrosa; Entradas: para conectar 2 sensores digitales; Salidas: 2 salidas analógicas (para OD + Conductividad). Alimentación: 24 VDC; Prensacables: NPT (montados); Lenguaje operativo: español; Función de data logging: SD-Card de 1GB, grado industrial; Deberá permitir el uso de sensores precalibrados e indicación (como mínimo) de los siguientes parámetros por display para mantenimiento correctivo, predictivo y trazabilidad de los sensores conectados: fecha de calibración, número de calibraciones, número de serie del transmisor usado en la última calibración, rango operativo de temperatura y OD, fecha de puesta en marcha, máximo valor histórico de temperatura; horas operativas, horas operativas a altas temperaturas. El transmisor podrá ser montado en el tomamuestras o en un gabinete separado (optativo), conforme a la disposición final de la estación de muestreo.
Compatibilidad electromagnética (EMC): acorde con Standard EN 61326-1: 2006, clase A para industria (Interference emission and interference immunity).
NOTA: Se podrá considerar la colocación de un único transmisor de 2 entradas para sensores digitales de OD y Conductividad, en tanto y en cuanto se puedan transmitir a PLC ambas señales y se pueda visualizar por display ambos parámetros.
c) SISTEMA DE MEDICION DE CONDUCTIVIDAD:
El mismo deberá estar compuesto por: electrodo (con cable integral) + accesorio de montaje + transmisor.
Descripción de los componentes:
c.1) SENSOR DE CONDUCTIVIDAD: El sensor deberá ser del tipo inductivo (toroidal). Sensor digital. Los materiales deberán ser de alta resistencia a la corrosión química. Rango de medición: 2 microS/cm…2000 mS/cm. Conexión a proceso: G3/4” (gas o BSP de 3/4”). Cable integral mallado de 15 m de largo, con terminales libres para conectar al transmisor; Constante de celda: 1,98 1/cm. El sensor deberá entregarse con certificado de calidad; Clasificación de área: no peligrosa. Protección eléctrica: IP67/NEMA 6; Rango de temperatura: --20…125 °C; Máxima presión de trabajo: 20 bar; Máximo error: ±(5 µ S/cm + 0.5 % del valor medido) para temperaturas entre 20 to 100 °C. Compensación automática por temperatura (mediante Pt 100 clase A acorde con IEC 60751).
c.2) ACCESORIO DE MONTAJE: Del tipo lanza, para montaje en canal abierto. El mismo deberá ser vinculado a una cruz de acero inoxidable anclada al piso de modo tal que la lanza quede fija en el punto de medición. También deberá permitir la fácil extracción del sensor sin dañar el cable del mismo. Material: acero inoxidable; largo: 1200 mm; diámetro: 40 mm; conector para sensor: recto, en acero inoxidable; conexión a sensor: rosca NPT ¾”.
c.3) TRANSMISOR: Universal para variables analíticas, de 2 canales; apto para la conexión de hasta 2 sensores analíticos digitales; operación vía teclado y navegador; display gráfico; plug&play para sensores y módulos de acuerdo con la variable seleccionada. Deberá permitir la conexión directa de sensores digitales precalibrados, Protección eléctrica: IP66+IP67.
Clasificación de área: no peligrosa; Entradas: para conectar 2 sensores digitales; Salidas: 2 salidas analógicas (para OD + Conductividad). Alimentación: 24 VDC; Prensacables: NPT (montados); Lenguaje operativo: español; Función de datalogging: SD-Card de 1GB, grado industrial; Deberá permitir el uso de sensores precalibrados e indicación (como mínimo) de los siguientes parámetros por display para mantenimiento correctivo, predictivo y trazabilidad de los sensores conectados: fecha de calibración, constante de celda, cambios en los valores de la constante, número de calibraciones, número de serie del transmisor usado en la última calibración, rango operativo de temperatura y conductividad, fecha de puesta en marcha, máximo valor histórico de temperatura; horas operativas, horas operativas a altas temperaturas. El transmisor podrá ser montado en el tomamuestras o en un gabinete separado (optativo), conforme a la disposición final de la estación de muestreo.
Compatibilidad electromagnética (EMC): acorde con Standard EN 61326-1: 2006, clase A para industria (Interference emission and interference immunity).
NOTA: Se podrá considerar la colocación de un único transmisor de 2 entradas para sensores digitales de OD y Conductividad, en tanto y en cuanto se puedan transmitir a PLC ambas señales y se pueda visualizar por display ambos parámetros.
d) SISTEMA DE MEDICION DE CAUDAL EN CANAL ABIERTO:
El mismo deberá estar compuesto por: sensor + transmisor (remoto) + elemento primario de medición.
Descripción de los componentes:
d.1) SENSOR: principio de funcionamiento: ultrasónico, sin contacto con el fluido. Medición de nivel continuo. Material: PVDF, rango de medición: 0…3 m (en líquidos); rango de temperatura: -40…80°C; Máxima presión operativa: 4 bar (abs.); Distancia de bloqueo: 7 cm.; Protección eléctrica: IP68/NEMA6P; efecto autolimpiante de la membrana. Clasificación de área: no peligrosa; Conexión a proceso: NPT 1” (rear side); 1-1/2” (front side); Largo de cable para conexión con transmisor: 10 m deberá contar con sensor de temperatura integrado para compensación del Tiempo de Vuelo, deberá ser montado sobre cantilever en acero inoxidable de modo tal de quedar centrado en el canal, aguas arriba de la restricción del elemento primario de medición, en una distancia a confirmar conforme a las dimensiones del canal y perpendicular a la superficie del agua. Resistencia a la vibración: acorde con norma DIN EN 600068-2-64; 20... 2000 Hz; 1 (m/s2)2/Hz; 3x100 min. Resistencia a Shocks térmicos: acorde con norma DIN EN 60068-2-14; examination to min/max process temperature; 0,5 K/min; 1000 h. Compatibilidad electromagnética: acorde con normas EN 61326; Equipment class A (Interference emisión) y EN 61326; d.2) TRANSMISOR: Si bien se trata de un transmisor de nivel continuo, el mismo deberá permitir la indicación y transmisión de caudal en canal abierto. Deberá permitir el auto10 reconocimiento del sensor ultrasónico vinculado. El mismo podrá ajustarse vía teclado o vía PC, para lo cual el suministro deberá incluir el correspondiente software de instalación y diagnóstico. Clasificación de área: no peligrosa. El transmisor deberá ser flexible como para ser usado tanto para nivel continuo como para caudal o control de muestra y deberá contar con curvas Altura vs Caudal (H vs Q) de los principales elementos primarios conocidos (por ej. Canal Khafagi-Venturi, Parshal, etc.). Debe permitir la visualización vía display de la curva de desarrollo. El gabinete debe ser plástico, en PC, y debe permitir el montaje tanto en panel como en campo. El transmisor podrá ser montado en el tomamuestras o en un gabinete separado (optativo), conforme a la disposición final de la estación de muestreo. Protección eléctrica: IP66 /NEMA 4X. Deberá contar con display iluminado y keypad, para permitir la visualización y programación de manera local. Alimentación: 10,5…32 VDC; Entrada para 1 sensor ultrasónico; 3 salidas de relay para enclavamientos locales; Salida: 4…20 mA HART; debe cumplir con función de datalogger para la recopilación de datos (picos máximos y mínimos de caudal y temperatura, últimas 10 alarmas, status, horas operativas); en el menú: debe estar incluida la opción “Español”. Incertidumbre: ±0,2 % del spam máximo del sensor; precisión (accuracy) típica: ±2 mm + 0,17 % de la distancia medida; Frecuencia: máx. 3 Hz; Climate Class para housing de campo, acorde con DIN EN 60721-3 4K2/4K5/4K6/4Z2/4Z5/4C3/4S4/4M2 (DIN 60721-3 4K2 corresponds to DIN 60654-1 D1); Compatibilidad electromagnética (EMC): acorde con normas EN 61326; Equipment class A (Interference emisión) y EN 61326; Annex A - Industrial y recomendación NAMUR EMC (NE21).
d.3) ELEMENTO PRIMARIO DE MEDICION DE CAUDAL: Tipo: Khafagi-Venturi, premoldeado para garantizar la precisión en la medición. Material: polipropileno (resistente al ataque de aguas residuales ácidas o alcalinas). Debe permitir su instalación en canales de sección rectangular. Las dimensiones de dicho canal (largo, ancho, alto) así como otros datos (pendientes aguas arriba y abajo, distancias rectas mínimas sin perturbaciones requeridas en la entrada y salida, etc.) son función del caudal a medir en cada planta en particular. Estos datos deberán ser suministrados por el proveedor del Khafagi-Venturi una vez que se determine el caudal a medir en cada caso particular. El canal a montar deberá ser reconocido automáticamente por el transmisor descripto en el punto anterior, esto significa, que el transmisor deberá contar con la curva de linealización altura vs caudal (H vs Q) correspondiente al Khafagi-Venturi seleccionado en función del caudal. El canal rectangular donde irá montado el Khafagi-Venturi podrá ser construido siguiendo las buenas prácticas de la ingeniería, con cámaras ecualizadoras a la entrada y salida, y siempre respetando las distancias mínimas y pendientes aguas arriba y aguas abajo del elemento primario que se requieren para lograr la mejor medición.
e) TOMAMUESTRAS: Del tipo fijo (para colocar sobre base de cemento), acorde con estándares internacionales. Debe permitir la programación de la toma de muestras por diversos criterios (caudal, tiempo, cantidad, evento, etc.). Deberá contar con un sistema de refrigeración de modo de garantizar la temperatura de la muestra recolectada. Dicho sistema debe estar recubierto por una capa de barniz para su preservación. La toma de muestras se realizará mediante bomba peristáltica, con tubing plástico de diámetro 10 mm (3/8”) y largo de 8 m. Las muestras tomadas a lo largo del día serán recolectadas por 2 botellones plásticos (LLDPE). El gabinete debe ser plástico (NO METALICO), construido en un material resistente al calor y a los rayos UV (material sugerido: Policarbonato ASA - ASA PC), deberá contar con 2 puertas independientes con cerradura y llaves: una superior para el display y la bomba, con ventana de vidrio, y otra inferior para los botellones de muestras atemperadas. El compartimiento superior debe contemplar la posibilidad de alojar en su interior los transmisores de las variables medidas, por si la ingeniería de detalle así lo determina. Deberá contar con LED y relay de alarma, programable de acuerdo con la necesidad. El display del tomamuestras debe contar con softkeys y navegador para visualización y operación locales, y deberá cumplir adicionalmente con la función de transmisor, permitiendo la conexión de hasta 2 sensores analíticos digitales adicionales, deberá contar con 2 salidas analógicas de 4..20 mA para la transmisión a PLC de dichas variables y 2 salidas de relay. Para la función de resguardo de información deberá contar con una memoria SD-Card de 1GB, grado Industrial (Industrial Flash Drive). El menú deberá contemplar la visualización del texto en “Español”). Clasificación de área: no peligrosa. Alimentación 24 VDC. El tomamuestras deberá registrar permanentemente temperaturas interior y exterior para controlar y evitar la degradación de la muestra. También deberá contar con un enclavamiento para resguardo de la bomba peristáltica (safety interlock peristaltic pump) la fuente (Internal fuse power supply). Se recomienda contar con 1 tubing de succión como repuesto de 10 m de largo. El tomamuestras deberá contar con una alimentación independiente vía fuente auxiliar para asegurar su continuo funcionamiento y resguardo de la muestra. Compatibilidad Electromagnética: acorde con EN 61326-1: 2006, class A for industry (Interference emission and interference immunity);
Seguridad eléctrica: acorde con EN 61010-1, protection class I, environment = 2000 m (6500 ft) above MSL. Se deberá considerar el montaje de un filtro que impida el ingreso de sustancias abrasivas por el tubing de succión que puedan dañar la bomba.
Instalaciones anexas
Alimentación eléctrica
Debe ser de tipo monofásica, acometida mediante cable de tipo subterráneo para 1,1 kV Clase II en una formación de 3x6 mm2 con certificación IRAM
La alimentación deberá contar con las protecciones acordes a la normativa AEA e IRAM vigentes, para instalaciones eléctricas de baja tensión contando con disyuntor diferencias de 30 mA - 10 ms y un interruptor automático termo magnético de calibre adecuado al consumo de baja tensión del sistema.
Señales
Debe ser ejecutada mediante cable multipar para instrumentos listado UL e IRAM, con blindaje general para las señales digitales, y general e individual para las señales analógicas de 4 a 20 mA.
Las señales de comunicaciones de tipo serial será ejecutada mediante cable listado UL e IRAM para comunicación RS-232 de tipo multi hilo blindado.
La comunicación Ethernet IP se ejecutará mediante cable FTP cat 5e.
Puesta a tierra
El sistema debe contar con un sistema de puesta a tierra de protección y de comunicaciones, ejecutado mediante malla realizada en cable de cobre desnudo, jabalinas de sección y caja de inspección en cantidad suficientes para cumplir con los valores requeridos por IRAM y AEA.
Deben vincularse al sistema PAT todos los dispositivos, gabinetes, luminarias y alambrado perimetral.
Gabinete
Deben ser de tipo metálicos con grado de protección IP 66, con pintura de tipo epoxy y tratamiento anticorrosivo, con espacio suficiente para el alojamiento de los equipos más una reserva del 30%. Deben contar con los dispositivos de control de temperatura en capacidad y tamaño suficientes para asegurar el buen funcionamiento de los equipos alojados en el durante períodos de altas temperaturas ambientales, asegurando también la protección contra el ingreso de polvo u objetos que puedan comprometer su buen funcionamiento. Debe contar con iluminación interior y sensor de apertura.
Soportería para los instrumentos
La soportaría de los diferentes instrumentos debe realizarse en acero inoxidable, de manera adecuada para su solidez estructural y no interferir con los principios de medición de cada instrumento, facilitando a su vez el acceso para el mantenimiento de los instrumentos y sensores. En el caso de los cables o mangueras deben ser cubiertos por esta soportería hasta el fluido de proceso en sí. Deben ser ejecutados cumpliendo las normas IRAM, INTI-CIRSOC, ASME e ISA de aplicación.
Infraestructura Civil
Debe realizarse mediante platea de hormigón tipo H17 ejecutado sobre malla metálica electro soldada, de tamaño suficiente para alojamiento sobre ella de todos los elementos que componen la estación, contando además con cañeros o canalizaciones eléctricas y de instrumentos, cámaras de inspección y tiro y techo de tipo tejadillo realizado en chapa galvanizada y estructura metálica. Deben ser ejecutados cumpliendo las normas IRAM, INTICIRSOC, ASME de aplicación.
Cierre perimetral
Debe ser de tipo alambrado olímpico ejecutado con alambre tejido de tipo romboidal galvanizado, cubriendo todo el perímetro de la estación y debe contar con una puerta de acceso con herrajes que permitan su cierre con candado de seguridad.
Iluminación perimetral Iluminación exterior de tipo industrial estanca de potencia lumínica acorde con la instalación y de acuerdo con la normativa IRAM y AEA vigente, con lámpara de bajo consumo.
4. Modo de operación
La estación debe medir en línea los parámetros descriptos en el primer punto, almacenado los datos de variables de proceso, alarmas y time stamp cada un período de aproximadamente 15 minutos y transmitiéndolo cada 30 minutos.
En caso de que el sistema detecte que alguna de las variables de proceso determinadas como criticas (temperatura, conductividad, pH, O2), mostrase valores fuera de los rangos establecidos como normales para el proceso, el sistema emitirá una alarma de excepción la cual será transmitida de manera inmediata a la Estación Central y comenzará a almacenar los datos de proceso cada 30 segundos y transmitirlos cada 5 minutos. También se debe considerar que el sistema pueda tomar una muestra puntual ante este tipo de eventos.
El sistema debe contar además con alarmas de estado por:
• Falla de dispositivos (ejemplo falla de toma muestras)
• Falla de alimentación eléctrica
• Apertura de gabinetes
• Falla de comunicación con instrumentos
• Falla de estado de sensor

e. 25/10/2011 Nº 134824/11 v. 25/10/2011