JEFATURA DE GABINETE DE MINISTROS SECRETARIA DE AMBIENTE Y DESARROLLO SUSTENTABLE SUBSECRETARIA DE PROMOCION DEL DESARROLLO SUSTENTABLE

Bs. As., 25/4/2011

VISTO el Expediente CUDAP JGM Nº 0016791/2010 del Registro de la SECRETARIA DE AMBIENTE Y DESARROLLO SUSTENTABLE de la JEFATURA DE GABINETE DE MINISTROS; y

CONSIDERANDO:

Que mediante Resolución Nº 1139 de fecha 7 de agosto de 2008 del Registro de la SECRETARIA DE AMBIENTE Y DESARROLLO SUSTENTABLE de la JEFATURA DE GABINETE DE MINISTROS se establecieron los lineamientos generales y contenidos mínimos que regirán los Programas de Reconversión Industrial (PRI), previendo la actuación de las jurisdicciones locales que decidan participar de dichos programas, así como el alcance y los efectos de los mismos.

Que la empresa AZUCARERA y ALCOHOLERA LA CORONA S.A. —Ingenio La Corona— se adhirió al PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL (PRI) prevista en la Resolución citada.

Que la SECRETARIA DE ESTADO DE MEDIO AMBIENTE de la PROVINCIA DE TUCUMAN aprobó las METAS Y PLAN DE ACTIVIDADES, con sus INDICADORES DE DESEMPEÑO Y CRONOGRAMA DE EJECUCION correspondiente al Programa de Reconversión Industrial (PRI) de la empresa.

Que luego de un análisis de las áreas sustantivas se determinó que el programa acordado por la empresa AZUCARERA y ALCOHOLERA LA CORONA S.A. - Ingenio La Corona, la SECRETARIA DE ESTADO DE MEDIO AMBIENTE de la PROVINCIA DE TUCUMAN y la SUBSECRETARIA DE PROMOCION DEL DESARROLLO SUSTENTABLE se encuentra dentro del marco del PLAN DE RECONVERSION INDUSTRIAL (PRI).

Que por su parte, el articulo 1º de la Resolución aludida aprobó el Flujograma (etapas básicas) que contempla las fases que deberán observarse a los efectos de la aprobación de un PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL (PRI), disponiendo la actuación de esta SUBSECRETARIA DE PROMOCION DEL DESARROLLO SUSTENTABLE para la aplicación e implementación de la mencionada Resolución, pudiendo dictar los actos administrativos necesarios a dichos fines.

Que la Disposición Nº 5 de fecha 26 de agosto de 2008 del registro de la SECRETARIA DE AMBIENTE Y DESARROLLO SUSTENTABLE en su artículo 1º, apartado e), prevé que deberá dictarse el acto administrativo por el cual se aprueba el PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL (PRI) y el respectivo PROYECTO DE CONVENIO DE RECONVERSION INDUSTRIAL (CRI).

Que el suscripto resulta competente para el dictado del presente acto en virtud de lo establecido en los Decretos Nº 357 del 21 de febrero de 2002 sus modificatorios y complementarios y de la Resolución SAyDS Nº 1139/08.

Por ello,

EL SUBSECRETARIO
DE PROMOCION DEL DESARROLLO SUSTENTABLE
DISPONE:

ARTICULO 1º — Apruébase el PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL (PRI) de la empresa AZUCARERA y ALCOHOLERA LA CORONA S.A. —Ingenio La Corona— y sus Anexos I, II y III que forman parte integrante del mismo.

ARTICULO 2º — Apruébase el PROYECTO DE CONVENIO DE RECONVERSION INDUSTRIAL (CRI) a suscribir entre la empresa AZUCARERA y ALCOHOLERA LA CORONA S.A. - Ingenio La Corona, la SECRETARIA DE ESTADO Y MEDIO AMBIENTE de la PROVINCIA DE TUCUMAN y la SECRETARIA DE AMBIENTE Y DESARROLLO SUSTENTABLE.

ARTICULO 3º — Comuníqiese, publíquese, dése a la DIRECCION NACIONAL DEL REGISTRO OFICIAL y archívese. — Dr. RICARDO EUSEBIO RODRIGUEZ, Subsecretario de Promoción del Desarrollo Sustentable de la Nación.

ANEXO
CONVENIO DE RECONVERSION INDUSTRIAL
Entre la SECRETARIA DE AMBIENTE Y DESARROLLO SUSTENTABLE DE LA NACION, representada en este acto por el Señor Secretario de Medio Ambiente, Dr. Juan José Mussi, con domicilio en calle San Martín Nº 451 de la Ciudad Autónoma de Buenos Aires, en adelante LA SECRETARIA, la PROVINCIA DE TUCUMAN, representada por el Señor Secretario de Estado de Medio Ambiente, Ing. Alfredo Montalván, con domicilio en Av. Brígido Terán Nº 650, San Miguel de Tucumán, Tucumán, en adelante la SEMA y AZUCARERA Y ALCOHOLERA LA CORONA S.A. —Ingenio y destilería La Corona—, representada en este acto por el Sr. Roberto Martín Arano, D.N.I. 26.281.645, con domicilio en Ingenio La Corona, localidad Concepción, Provincia de Tucumán, en adelante LA EMPRESA, y todas ellas en su conjunto LAS PARTES, entienden:
Que resulta adecuado incorporar en los diversos sectores gubernamentales el diseño de estrategias que comprendan el desarrollo e implementación de programas articulados en forma coordinada, a los fines de minimizar los efectos nocivos que las actividades industriales provocan sobre el ambiente y la salud humana, y lograr una mejora en la gestión ambiental de dichas industrias.
Que para ello, una de las estrategias posibles radica en la implementación y el desarrollo de PROGRAMAS DE RECONVERSION INDUSTRIAL (PRI), en aquellos establecimientos industriales que requieran —en base al principio de progresividad establecido por el Artículo 4º de la Ley Nº 25.675 — una mejora en su gestión ambiental que se traduzca en cambios verificables en sus procesos productivos y operativos, a través de indicadores previamente determinados, y que signifique un avance concreto en tal sentido.
Que a tales efectos, la SECRETARIA dictó la Resolución Nº 1139/2008, en la cual se establecen los lineamientos básicos a los fines de implementar PROGRAMAS DE RECONVERSION INDUSTRIAL (PRI) con su participación.
Que LA EMPRESA es titular del establecimiento industrial dedicado a elaboración de subproductos derivados de la caña de azúcar, que cuenta con 356 trabajadores en época de zafra, localizado Ingenio La Corona, Localidad de Concepción, Provincia de Tucumán.
Que los servicios jurídicos de las autoridades públicas involucradas han tomado la intervención que les compete.
Que LA EMPRESA ha manifestado su voluntad de someterse a un PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL (PRI), para lo cual ha cumplido con todos los requisitos establecidos en la Resolución SAyDS Nº 1139/2008 y normativa complementaria.
Que por ello LAS PARTES convienen:
PRIMERA. OBJETO.
El presente tiene por objeto la ejecución integral del PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL (PRI) aprobado mediante Disposición SsPDS Nº 5 de fecha 25 de abril de 2011, en los términos, condiciones y con los alcances indicados en la misma.
SEGUNDA. COMPROMISOS.
La EMPRESA se compromete a:
a) Implementar y ejecutar las acciones y actividades contenidas en el PLAN DE ACTIVIDADES que, como ANEXO I forma parte del presente, en los plazos y de conformidad a las condiciones estipuladas en este convenio y en la Disposición aludida, incorporando las mejores técnicas disponibles.
LA SECRETARIA y LA SEMA se comprometen a:
a) Brindar asistencia técnica a LA EMPRESA para la implementación del PLAN DE ACTIVIDADES y consiguiente ejecución del PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL.
b) Brindar capacitación y material de soporte para talleres en cuanto al alcance del Programa; teniendo en cuenta la disponibilidad presupuestaria de los organismos intervinientes.
c) Dar difusión a los compromisos asumidos; metas alcanzadas, objetivos y resultados cumplidos por LA EMPRESA.
d) Acompañar dentro de sus capacidades a LA EMPRESA en la búsqueda de financiamiento para la implementación de las mejoras ambientales acordadas.
e) Promover ante las autoridades nacionales, provinciales y municipales el desarrollo de instrumentos e incentivos, para fortalecer las posibilidades del éxito sostenido del PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL de LA EMPRESA.
f) Coordinar las actividades de supervisión y control de cumplimiento de los compromisos asumidos por la Empresa en el presente.
g) Durante el proceso de reconversión, las autoridades competentes procurarán contemplar aquellas situaciones pendientes de mejoras a fin de evitar, en la medida de lo posible y en base al principio de Progresividad instaurado por la Ley 25.675, la aplicación de sanciones sobre aspectos acordados y sujetos al presente Convenio, mientras el mismo se encuentre en debida ejecución.
TERCERA. ACTAS COMPLEMENTARIAS.
Los detalles y especificaciones que requieran mayor desarrollo se instrumentarán mediante ACTAS COMPLEMENTARIAS, las que, una vez suscriptas en debida forma, integrarán el presente Convenio.
CUARTA. PLAZOS.
LA EMPRESA deberá concluir el PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL (PRI) en un plazo total de treinta y seis meses (36) conforme lo establecido en el CRONOGRAMA DE EJECUCION que, como ANEXO II, forma parte integrante del presente, a contar desde la fecha de suscripción de este Convenio.
En caso de acordarse entre las partes una prórroga, a efectos de dar cumplimiento al PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL, la misma deberá ser debidamente fundada y aprobada por el acto administrativo pertinente, debiendo instrumentarse en la correspondiente Acta Complementaria.
QUINTA. CERTIFICADO DE CUMPLIMIENTO PARCIAL DEL PRI.
LA EMPRESA deberá presentar INFORMES DE AVANCE de conformidad a lo consignado en el CRONOGRAMA DE EJECUCION indicado en el ANEXO II referido en la cláusula anterior, a los efectos de que LA SECRETARIA y LA SEMA, en forma conjunta, procedan a la emisión y entrega de los CERTIFICADOS de CUMPLIMIENTO PARCIAL de las metas y actividades comprometidas.
SEXTA. CERTIFICADO DE CUMPLIMIENTO TOTAL DEL PRI.
LA EMPRESA deberá presentar un INFORME FINAL para que LA SECRETARIA y la SEMA, en forma conjunta, procedan a la emisión y entrega del CERTIFICADO de CUMPLIMIENTO TOTAL de las metas y actividades comprometidas en el PROGRAMA DE RECONVERSION INDUSTRIAL.
SEPTIMA. CONTROL DE CUMPLIMIENTO.
LA SECRETARIA y LA SEMA ejercerán las facultades de supervisión y control de cumplimiento de los compromisos asumidos por LA EMPRESA de conformidad a lo dispuesto sobre el particular en el PLAN DE MONITOREO Y SEGUIMIENTO especificado en el ANEXO III del presente, en forma tal que se eviten las superposiciones y/o duplicaciones de las acciones correctivas.
OCTAVA. DEBERES DE INFORMACION.
La EMPRESA deberá evacuar, en el plazo de DIEZ (10) días hábiles administrativos, todo requerimiento de información realizado en forma fehaciente por LA SECRETARIA o LA SEMA en forma indistinta, relativo a las obligaciones asumidas por LA EMPRESA en el presente Convenio.
NOVENA. ADHESION.
La EMPRESA y la SEMA acuerdan someterse en forma voluntaria, pura y simple a la Resolución SAyDS Nº 1139/ 2008, por la que se establecen los lineamientos básicos para la conformación de PROGRAMAS DE RECONVERSION INDUSTRIAL (PRI) en el ámbito de la SECRETARIA de AMBIENTE y DESARROLLO SUSTENTABLE DE LA NACION siendo sus Disposiciones aplicables al presente Convenio en lo pertinente, adjuntándose copia certificada de dicha norma como Anexo IV.
DECIMA. CONTROVERSIAS:
LAS PARTES acuerdan someter toda controversia emergente del presente Convenio a la jurisdicción de los Tribunales Federales con asiento la Provincia de Tucumán, renunciando a cualquier otro fuero de excepción que pudiere corresponderles.
DECIMO PRIMERA. DOMICILIOS.
LAS PARTES constituyen domicilios a todos los efectos legales en los denunciados en el encabezado, en donde serán válidas todas las notificaciones judiciales o extrajudiciales que se realicen.
En la Ciudad de Buenos Aires, a los 26 días del mes de abril de 2011, se firman 3 (tres) ejemplares de un mismo tenor y a un solo efecto.
INDICE DE ANEXOS

ANEXO I: Plan de Actividades – Azucarera y Alcoholera La Corona S.A.
1. — Efluentes líquidos.
1.1 — Vinaza.
1.2 — Efluente industrial.
1.3. — Efluente de filtros húmedos.
2. — Residuos sólidos.
2.1. — Cachaza.
2.2. — Residuos sólidos asimilables a RSU y chatarra.
2.3. — Cenizas de filtros húmedos y de grilla.
3. — Residuos peligrosos.
4. — Efluentes gaseosos.
5. — Optimización del uso de agua e implementación de planes de eficiencia energética.
6. — Ruidos.
7. — Olores y vectores.
8. — Orden y limpieza.
9. — Sistema de Gestión Ambiental.
10. — Programa de Responsabilidad Social.

ANEXO I.a: Proyecto de vinaza: Fertirrigación – Deposición con vinaza.

ANEXO II: Cronograma.

ANEXO III: Anexo III (CRI)

ANEXO I
PLAN DE ACTIVIDADES - Ingenio La Corona
El seguimiento de la implementación de las acciones acordadas se presentará en Informes de Avance bimestralmente a partir de la firma del Convenio de Reconversión Industrial (CRI), detallando el estado de los indicadores de avance y/o de desempeño y las inversiones realizadas según cronograma propuesto.
Los análisis de efluentes deberán ser realizados por entes certificados.
DATOS GENERALES
Se presentará junto con los Informes de Avance la siguiente información:

* Se presentarán georreferencias de los lugares donde se dispondrán estos residuos.
1. EFLUENTES LIQUIDOS
1.1 VINAZA
Nivel de base y/o situación actual:
La Destilería del ingenio La Corona tiene una capacidad de producción de 150 m3/día de alcohol Buen Gusto y de 80 m3/día de alcohol anhidro.
Desde la zafra 2007, La vinaza es retirada en camiones cisterna destinados exclusivamente para esto. La vinaza es enviada a piletas de evaporación construidas a tal fin. En la zafra 2007 se utilizó un predio en Los Trejos, distante a 25 km del ingenio. En la zafra 2008 se utilizó un predio en la localidad de Iltico, a 7 km del ingenio, pero por problemas con la población del lugar se dejó de utilizar. En el año 2009 se llevó la vinaza a un predio preparado a tal fin, en finca Las Moras, a 10 km del ingenio y a 3 km de la localidad de Arcadia. La disposición en Finca Las Moras fue muy resistida por la población de Arcadia y de Río Seco (distante a 4 km del ingenio), por lo que en la zafra 2010 la vinaza fue enviada nuevamente a Los Trejos.
Se presentó un proyecto de riego con vinaza en la zona de Finca Las Moras, con el cual se pretende utilizar el total de la vinaza generada. El proyecto se denomina “Riego – Deposición con vinaza” y en el mismo se propone utilizar el 91% de la vinaza producida para riego de fincas cañeras y el resto se utilizará para disposición en tierras no aptas para cultivo.
El proyecto, evaluado por los técnicos de la Dirección de Medio Ambiente, se encuentra incluido en el CRI como Anexo Ia.
El Aviso de Proyecto fue evaluado por el Consejo Provincial de Economía y Ambiente (C.P.E.A.) y cuenta con Apto Ambiental, según Resolución Nº 38 (DMA).
Este proyecto se encuentra realizado conforme normativa Provincial vigente (Res. 40 y Res. 47 SEMA de Tucumán).
Nivel Meta: No se volcará vinaza a ningún cauce o cuerpo de agua. Presentación un Sistema de Gestión Integral de vinaza para la zafra 2011, mientras dura la realización del proyecto ejecutivo final que incluya los siguientes puntos, con sus cronogramas de obra:
Acciones a implementar:
1.1.1 Presentación de un Sistema Operativo del proyecto: “Proyecto de Fertirrigación - Deposición con vinaza”, el cual será incluido como Anexo mediante Acta Complementaria al presente CRI.
El proyecto debe detallar:
— Memoria descriptiva.
— Memoria técnica.
— Memoria operativa y registros de controles.
— Memoria de cálculos básicos de diseño.
— Planos de diseño básico.
— Balance de masa.
— Cronograma de obras e inversiones.
Indicador de avance: Grado de avance de obras e inversiones.
Punto de control: Procedimiento propuesto en el proyecto.
1.1.2 Instalación de caudalímetro con registrador en la salida de la columna destiladora.
Indicador de avance: Grado de avance de obra para la instalación del caudalimetro registrador.
Punto de control: Destilería
1.1.3 Implementación en la destilería de un Parte Diario que contenga un Balance de Vinaza con la vinaza generada, la vinaza dispuesta en terrenos y la superficie afectada, con la documentación que lo acredite. Esta información será presentada con los informes de avances.
Indicador de avance: Parte diario indicando la vinaza dispuesta
Punto de control: Destilería. Parte diario.
1.1.4 Limpieza periódica de los sistemas de contención actuales de vinaza.
Indicador de avance: Grado de avance de obra.
Punto de control: Sistema de contención.
1.2. EFLUENTE INDUSTRIAL
Nivel de base y/o situación actual:
El efluente fabril es conducido por un canal que desemboca en el río Gastona

Nivel Meta: Adecuar parámetros físico-químicos del efluente.
Acciones a implementar:
1.2.1 Instalación de un canal tipo Parshall con sensor por nivel con registro acumulativo en la salida del efluente general de fábrica.
Indicador de avance: Grado de avance de obra para la instalación del sistema de medición de caudal.
Indicador de desempeño: Registro de medición de caudal.
Punto de control: Salida de efluente.
1.2.2 Georreferenciación del punto de muestreo de agua industrial de salida de fábrica.
Punto de control: Punto de muestreo del efluente general de fábrica.
1.2.3 Instalación en la salida de agua industrial de sensores continuos de los parámetros: pH, Temperatura, Conductividad y Oxígeno Disuelto. Las características de este equipo se encuentran adjuntadas como Anexo III.
Indicador de avance: Grado de avance de obras para la instalación de los sensores continuos de parámetros físico-químicos.
Indicador de desempeño: Registro de los parámetros físico-químicos.
Punto de control: Salida de efluente general de fábrica.
1.2.4 Instalación de un equipo de toma de muestras continuo para la salida de agua industrial. Este equipo deberá ser electrónico, programable, con sistema de refrigeración de muestras, de manera de poder tomar muestras continuas de 12 y/o 24 horas. Se ubicará en un predio cerrado y georreferenciado dentro de la fábrica, con acceso al personal de la Dirección de Fiscalización Ambiental.
Las características de estos sensores se encuentran adjuntadas como Anexo III.
Indicador de avance: Grado de avance de obras para la instalación del toma muestras continuo.
Punto de control: Salida de efluente general de fábrica.
1.2.5 Presentación de un diagrama detallado de la conducción de agua de fábrica y agua de lavado de caña dentro de fábrica.
Indicador de avance: Presentación de él o los planos hidráulicos.
Indicador de desempeño: Análisis de efluente de fábrica.
Punto de control: Salida de efluente general de fábrica.
1.2.6. Implementación de acciones que permitan reducir pérdidas de azúcar. Detallar con memoria técnica y operativa las acciones a realizar:
a. Instalación de un separador de arrastre de azúcar del vapor vegetal en el último efecto.
b. Realización de análisis para el monitoreo del efluente de manera de evaluar las medidas correctivas en relación con las pérdidas de azúcar: DBO y DQO.
c. Implementación de otras medidas correctivas necesarias.
Indicadores de desempeño: grado avance de obras.
Punto de control: Análisis del efluente general de fábrica.
Inversión estimada efluente industrial: Esta información se presentará en el primer Informe de Avance
1.3. EFLUENTE DE FILTROS HUMEDOS.
Nivel de base y/o situación actual:
El efluente de los filtros húmedos es enviado a dos sedimentadores donde quedan depositadas las cenizas. Los sedimentadores trabajan discontinuadamente, de manera que cuando se colmata uno, comienza a trabajar el siguiente.
Nivel meta: No se volcará agua con cenizas a ningún cauce o cuerpo de agua.
Acciones a implementar:
1.3.1 Optimizar el sistema de tratamiento de agua de salida de filtros húmedos de gases.
Indicador de avance: Grado de mejora en calidad del efluente. Cumplimiento de los parámetros legales vigentes por el fluido efluente.
Punto de control: Planillas de control. Canal de efluente fabril.
Inversión estimada efluente de filtros húmedos: Esta información se presentará en el primer Informe de Avance.
2. RESIDUOS SOLIDOS
2.1 CACHAZA
Nivel de base y/o situación actual: El ingenio La Corona tiene cuatro filtros rotativos al vacío continuo (tipo Oliver-Campbell), los que se encuentran fuera de la nave de fabricación. Debajo de los filtros están instaladas dos tolvas (2 filtros por tolva), bajo las cuales se ubican los camiones que retiran la cachaza.
Nivel Meta: No se volcará cachaza a ningún cauce o cuerpos de agua.
Acciones a implementar:
2.1.1 Optimización de el sistema de gestión de monitoreo con registros oficiales de ingreso / egreso de camiones. De esta manera se tendrá información mensual y anual de lo generado y lugares de disposición georreferenciados.
Indicador de avance: el% de viajes registrados del total producido.
Punto de control: Registros. Sitios de disposición
Inversión estimada: Esta información se presentará en el primer Informe de Avance.
2.2. RESIDUOS SOLIDOS ASIMILABLES A RSU y CHATARRA.
Nivel de base y/o situación actual: Tanto los residuos sólidos asimilables a RSU como la chatarra no son registrados.
Nivel Meta: Correcta disposición y gestión de los RSU y chatarra
Acciones a implementar:
2.2.1 Implementación de un sistema de gestión para chatarra y los residuos asimilables a RSU especificando:
— Memoria descriptiva
— Memoria técnica
— Balances de masa
— Cronograma de obras
— Cronograma de inversiones
Indicador de desempeño: Grado de implementación del sistema.
Cantidad de RSU y chatarra dispuestos/ generados. Se presentará en los Informes de Avance generación estimada de RSU.
Punto de control: Sitios de implementación del sistema.
2.2.2 Presentación de autorización/ permiso/ contrato del uso del basural municipal.
Indicador de avance: Estado del trámite para la obtención del permiso del uso del basural.
Punto de control: Permiso emitido por el municipio
Inversión estimada: Esta información se presentará en el primer Informe de Avance.
2.3 CENIZAS DE FILTROS HUMEDOS Y DE GRILLA
Nivel de base y/o situación actual: Las cenizas son retiradas de los sedimentadores y enviadas a terrenos bajos para relleno de los mismos.
Nivel Meta: No volcar cenizas en cursos de agua. Correcta gestión y disposición de las cenizas
Acciones a implementar:
2.3.1 Presentación de análisis físico-químico de las cenizas obtenidas de los filtros de gases.
2.3.2 Optimizar el sistema de gestión de monitoreo con registros de ingreso / egreso de camiones.
Indicador de avance: Estado del sistema de gestión diagramado por la empresa.
Indicadores de desempeño: Se presentará bimestralmente cantidades y disposición final georreferenciada de estos residuos de manera de monitorear dicha actividad.
Punto de control: Registros del manejo de ceniza de salida y disposición final georreferenciadas.
Inversión estimada: Esta información se presentará en el primer Informe de Avance.
3. RESIDUOS PELIGROSOS
Nivel de base y/o situación actual: Los residuos peligrosos, principalmente aceites y lubricantes, son confinados en un depósito ad hoc, para ser luego retirados y tratados por agentes especializados.
Nivel Meta: Correcta disposición y gestión de los residuos peligrosos.
Acciones a implementar:
3.1 Se presentará anualmente inscripción en el registro de actividades contaminantes. Copia de la declaración jurada presentada ante la autoridad de aplicación.
3.2 Se implementará un sistema que permita generar informes de avance que contengan: La generación y transporte de Residuos Peligrosos y documentación respaldatoria de la disposición final por parte del tratador habilitado.
Indicador de avance: Estado del sistema de gestión diagramado por la empresa
Indicadores de desempeño: Monitoreo del sistema de gestión
Punto de control: Registros
Inversión estimada: Esta información se presentará en el primer Informe de Avance.
4. EFLUENTES GASEOSOS
Nivel de base y/o situación actual: El ingenio La Corona tiene cuatro calderas acuotubulares que utilizan bagazo y/o gas natural para su funcionamiento.
Cada caldera tiene su propio filtro de gases en fase húmeda y cada filtro tiene un caudalímetro que mide la cantidad de agua utilizada en los filtros.
Nivel Meta: Adecuar las emisiones gaseosas a la normativa
Acciones a implementar:
4.1 Presentación en forma anual análisis de gases de todas las calderas.
Indicadores de desempeño:
Análisis de gases por entes certificados
Punto de control:
Filtros de gases de calderas.
Análisis de gases
Inversión estimada: Esta información se presentará en el primer Informe de Avance.
5. OPTIMIZACION DEL USO DE AGUA E IMPLEMENTACION DE PLANES DE EFICIENCIA ENERGETICA.
Nivel de base y/o situación actual: El ingenio La Corona está optimizando permanentemente los procesos productivos.
Acciones a implementar:
5.1 Reducción del 5% de consumo de agua% caña
Indicadores Avance: Grado de avances de obras
Indicadores de Desempeño: Grado de reducción del consumo
Punto de control: Registros de laboratorio
Inversión estimada: Esta información se presentará en el primer Informe de Avance.
5.2 Reducción del 10% del consumo de gas% caña
Indicadores Avance: Grado de avances de obras
Indicadores de Desempeño: Grado de reducción del consumo
Consumo actual: 7,46m3 gas /TN caña
Consumo pretendido: menos de 6,72 m3 gas /TN caña
Inversión estimada: Esta información se presentará en el primer Informe de Avance.
6. GENERACION DE RUIDOS
Nivel de base y/o situación actual: La empresa no cuenta con mediciones fuera del predio industrial
Nivel meta: Alcanzar niveles de ruidos permitidos por la legislación vigente
Acciones a Implementar:
6.1 Determinación de niveles de ruidos según Norma IRAM 4062/73 en período de zafra.
6.2 Minimización de los ruidos generado por los gases de escape de calderas, si es necesario instalar silenciadores.
Indicador de avance:% de avance de obras en el caso de ser necesario instalar sistema para la minimización de ruidos
Indicadores de desempeño: Mediciones realizadas
Punto de control: Sitios de impacto de ruidos
Inversión estimada: Esta información se presentará en el primer Informe de avance.
7. GENERACION DE OLORES Y VECTORES
Nivel de base y/o situación actual: La empresa no cuenta con medidas para la mitigación de olores y vectores en la zona de disposición de vinaza.
Nivel meta: Reducir olores y vectores que puedan afectar a la población.
Acciones a implementar:
7.1 Se presentará e implementará un plan de mitigación para minimizar los olores generados en las lagunas.
7.2 Se presentará e implementará un Plan de eliminación de vectores (insectos)
7.3 Al finalizar la campaña, limpiar las piletas de contención de vinaza al finalizar la zafra.
Indicador de avance: Grado de avance de obras
Indicadores de desempeño: Sistema de gestión
Punto de control: Zona de influencia de las lagunas
Inversión estimada: Esta información se presentará en el primer Informe de Avance.
8. ORDEN Y LIMPIEZA
Nivel de base/situación actual: Las instalaciones fabriles muestran deficiencias en limpieza, baños, pintura, señalización, caminería, iluminación y vidrios en aberturas.
Nivel meta: Mejorar las infraestructuras y la limpieza en general dentro del predio fabril
Acciones implementar:
8.1 Optimización en el almacenamiento de los insumos
8.2 Acondicionamiento exterior e interior del predio de la fábrica:
— Limpieza general
— Colocar vidrios en aberturas
— Techar zonas desprotegidas
— Pintar paredes, estructuras, cañerías, equipos etc.
— Colocar cartelería
— Iluminación general
— Identificar cañerías principales
— Pavimentar accesos principales
— Construir caminerias secundarias
Indicador de avance: Grado de avance de obras de las acciones comprometidas
Punto de control: Predio industrial
Inversión estimada: Esta información se presentará en el primer Informe de Avance.
9. SISTEMA DE GESTION AMBIENTAL
Acciones a implementar:
9.1 Incluir en 4º informe de avance una descripción detallada del Sistema de Gestión Ambiental y presentación de cronograma de implementación
9.2 Implementación del Sistema de Gestión ambiental a partir del 4to. bimestre.
10. PROGRAMA DE RESPONSABILIDAD SOCIAL
Nivel de base/ situación actual:
Acciones implementar:
10.1 Incluir en 2º informe bimestral planes sociales orientados a beneficiar desde este punto de vista, tanto a los operarios de fábrica, como a la comunidad. Inversión estimada: Esta información se presentará en el segundo Informe de Avance.

ANEXO III
Especificaciones Técnicas Estación de Medición y Monitoreo
Calidad de Efluentes de Fábrica
Especificaciones Técnicas EMM Efluentes de Fábrica
Contenido
1. Objetivo de las prestaciones
2. Alcance
3. Generalidades
4. Modo de operación
1. Objetivo de las prestaciones
La presente especificación técnica describe las características y prestaciones mínimas que debe cumplir la Estación de Monitoreo y Medición, con el objeto de medir y monitorear parámetros físico, químicos, en los efluentes de fábrica, según los parámetros establecidos en la resolución 030, de la SEMA.
La SEMA tendrá una Estación Central de captación de datos con sistema SCADA, o mediante una página de internet con acceso restringido, por lo que todas las Estaciones de Medición y Monitoreo, deberán ser compatibles con estos sistemas
2. Alcance
La estación deberá contar con:
1. RTU (Unidad remota de toma de datos)
2. Comunicación digital encriptada por GPRS
3. Instrumentación de campo y analítica:
a. Caudal
b. pH + Temperatura
c. OD (oxígeno disuelto)
d. Conductividad
e. Toma muestras automático refrigerado
4. Alimentación eléctrica comercial y de emergencia
5. Cerco perimetral
6. Puerta de acceso
7. Platea de Hº, cañeros, cámaras de tiro e instalaciones civiles necesarias para su correcto funcionamiento
8. Sistema de puesta a tierra, de protección de baja tensión y de instrumentos / comunicaciones.
9. Techo
10. Iluminación exterior
3. Generalidades
RTU (unidad de toma de datos remota)
Está compuesta por un controlador tipo PLC (controlador lógico programable) que debe contar con al mínimo 5 entradas digitales, 1 salida digital y 5 entradas analógicas (4 a 20 mA), estas últimas con una resolución de al menos 15 bits.
Su alimentación será de 24 VCC, proporcionados por una fuente de tipo modular de potencia suficiente para alimentar los subsistemas de:
• Control
• Comunicaciones
• Instrumentación de campo y analítica
Esta fuente debe contar con un módulo UPS y banco de baterías para la alimentación de emergencia del sistema durante un término de 12 horas.
El controlador deberá contar con comunicación serial para su conexión con el sistema de monitoreo remoto, como así también con un puerto Ethernet IP nativo y embebido en la CPU, con conector RJ45, el cual se utilizará para programación y configuración del dispositivo.
El controlador debe contar de manera nativa con al menos 128 kB de capacidad de memoria disponible para el almacenamiento de datos de monitoreo y variables de proceso (data logging). También debe contar con reloj de tiempo real para su utilización en el marcado de eventos de alarma tanto de proceso como de estado (time stamp).
Debe permitir edición online de parámetros y configuraciones, y el software de configuración y programación debe ser proporcionado con el dispositivo.
Debe contar con una HMI (interface humano máquina) embebida de manera nativa para monitoreo y edición de parámetros. Por otra parte debe contar con un web server embebido para su monitoreo y diagnóstico de estado.
El rango de temperatura de operación debe estar comprendido entre los -20 y + 65 º C de temperatura (rango de temperatura ampliado).
Módulo de comunicación
El sistema de comunicaciones debe implementarse sobre la red de datos GPRS que provee la red de telefonía celular.
Debe permitir abrir un canal permanente y transparente entre la Estación Central y las RTU.
El equipo GPRS conectado a las RTU debe tener las siguientes características:
• 1 puerto serie RS232 o RS485
• Debe poder funcionar con el servicio de cualquiera de las 3 prestadoras (Movistar, Personal y Claro)
• Soporte dirección IP dinámica (no es necesario que la prestadora le de una dirección IP fija)
• Soporte DNS para poder conectarse con el software servidor
• Identificación y autentificación encriptada con el servidor
• Paquetizado de los datos recibidos por el puerto serie para reducir la cantidad de datos transmitidos
El software servidor debe tener las siguientes características:
• Soportar más de 1000 dispositivos remotos sin necesidad de actualizaciones ni de licencias
• Funcionamiento como servicio de Windows
• Soporte para Windows XP, 2000, 2003, Vista, Seven y 2008
• Gestión de la identificación y autentificación de los equipos
• Configuración remota de los equipos conectados
• Monitoreo de los equipos conectados
• Vinculación entre puertos serie de los equipos y el software redirector
• Mantenimiento de la conexión con los equipos mediante el envío de mensajes “keep alive”
El software redirector de puerto serie debe tener las siguiente características:
• Soporte para Windows XP, 2000, 2003, Vista, Seven y 2008
• Autentificación en el servidor con usuario y contraseña
• Recuperación de conexiones caídas
• Monitoreo de datos enviados y recibos desde la aplicación y conexión con el servidor.
INSTRUMENTOS
En el presente apartado se describen las características de los instrumentos de medición y tomamuestras considerados para el proyecto.
Los equipos a instalar serán los siguientes:
a) Sistema de medición de pH (con temperatura integrada)
b) Sistema de medición de Oxígeno Disuelto (OD)
c) Sistema de medición de Conductividad
d) Sistema de medición de Caudal en canal abierto
e) Tomamuestras refrigerado
a) SISTEMA DE MEDICION DE PH:
El mismo deberá estar compuesto por: electrodo + cable + accesorio de montaje + transmisor.
Descripción de los componentes:
a.1) ELECTRODO DE pH: Electrodo combinado, diafragma de PTFE (Teflon), rango de pH =0…14; rango de temperatura: 0…110 ºC. Máxima presión operativa: 10 bar. Clasificación de área: no peligrosa; membrana plana (tipo flat). Transmisión de datos: digital (inductiva, entre electrodo y cable); conector electrodo-cable: plástico, en PPS40-GF (SIN contactos metálicos ni cable integral con electrodo), revestido con epoxi tipo bayoneta (1/4 de giro). Protección eléctrica: IP68. Sensor de temperatura integrado, para compensación y transmisión de esta segunda variable. Conductividad mínima: 50 mS/cm. Materiales: cuerpo en PPS, membrana de medición: vidrio (lead free); sistema de referencia de doble cámara (KNO3 y KCl/AgCl).
Conexión a proceso: rosca NPT ¾”; Debe permitir la calibración tanto en campo como en laboratorio (precalibrable).
a.2) CABLE: Para uso con sensores analíticos digitales, con cabezal inductivo. Conector cable-electrodo: plástico, en PPS40-GF (SIN contactos metálicos ni cable integral con electrodo), revestido con epoxi tipo bayoneta (1/4 de giro). Protección eléctrica: IP68. Clasificación de área: no peligrosa. Terminales libres para conexión al transmisor. Largo: 15 m; rango de temperatura: -20...135 ºC. Diámetro: 6,3 mm; bifilar (2x2 ); cubierta en TPE (T máx. 130 ºC)
a.3) ACCESORIO DE MONTAJE: Del tipo lanza, para montaje en canal abierto. El mismo deberá ser vinculado a una cruz de acero inoxidable anclada al piso de modo tal que la lanza quede fija en el punto de medición. También deberá permitir la fácil extracción del sensor sin dañar el cable del mismo. Material: acero inoxidable; largo: 1200 mm; diámetro: 40 mm; conector para sensor: recto, en acero inoxidable; conexión a sensor: rosca NPT ¾”.
a.4) TRANSMISOR: Universal para variables analíticas, de 2 canales; apto para la conexión de hasta 2 sensores analíticos digitales; operación vía teclado y navegador; display gráfico; plug&play para sensores y módulos de acuerdo a la variable seleccionada. Deberá permitir la conexión directa de sensores digitales precalibrados, Protección eléctrica: IP66+IP67.
Clasificación de área: no peligrosa; Entradas: para conectar 2 sensores digitales; Salidas: 2 salidas analógicas (para pH + temperatura). Alimentación: 24 VDC; Prensacables: NPT (montados); Lenguaje operativo: español; Función de data logging: SD-Card de 1GB, grado industrial; Indicación por alarma ante rotura de electrodo y/o cable del sensor. Deberá permitir el uso de sensores precalibrados e indicación (como mínimo) de los siguientes parámetros por display para mantenimiento correctivo, predictivo y trazabilidad de los sensores conectados: Datos de calibración (fecha de la última calibración, pendiente, punto cero, ambos a 25 ºC), offset de temperatura; número de calibraciones realizadas; Datos de la aplicación: rango de pH y de temperatura del sensor; máximo valor de temperatura alcanzado en operación; total de horas operativas; cantidad de horas operando a más de 80 ºC y 100 ºC (para prevenir envejecimiento de membrana); impedancia de la membrana del electrodo. El transmisor podrá ser montado en el tomamuestras o en un gabinete separado (optativo), conforme a la disposición final de la estación de muestreo. Compatibilidad electromagnética (EMC): acorde con Standard EN 61326-1: 2006, clase A para industria.
b) SISTEMA DE MEDICION DE OXIGENO DISUELTO (OD): El mismo deberá estar compuesto por: electrodo (con cable integral) + accesorio de montaje + transmisor
Descripción de los componentes:
b.1) SENSOR DE OD: El principio de funcionamiento deberá ser óptico. Sensor digital, chequeo automático del sensor. Rango de medición: 0…20 mg/l.
Conexión a proceso: G1 (gas o BSP de 1”) o NPT ¾” (dual). Cable integral mallado de 15 m de largo, con terminales libres para conectar al transmisor; El sensor deberá entregarse precalibrado de fábrica; Clasificación de área: no peligrosa. Protección eléctrica: IP68; Rango de temperatura: -5…60 ºC; Máxima presión de trabajo: 10 bar; tiempo de respuesta (t90): 60 segundos.
Materiales: Sensor shaft: acero inoxidable AISI 316Ti, Compatibilidad Electromagnética (EMC): deberá cumplir con el Standard EN 61326: 2005, Namur NE 21:2007 (Interference emission and interference immunity). Compensación automática por temperatura.
b.2) ACCESORIO DE MONTAJE: Del tipo lanza, para montaje en canal abierto. El mismo deberá ser vinculado a una cruz de acero inoxidable anclada al piso de modo tal que la lanza quede fija en el punto de medición. También deberá permitir la fácil extracción del sensor sin dañar el cable del mismo. Material: acero inoxidable; largo: 1200 mm; diámetro: 40 mm; conector para sensor: en ángulo a 45º, en acero inoxidable; conexión a sensor: rosca NPT ¾”.
b.3) TRANSMISOR: Universal para variables analíticas, de 2 canales; apto para la conexión de hasta 2 sensores analíticos digitales; operación vía teclado y navegador; display gráfico; plug&play para sensores y módulos de acuerdo a la variable seleccionada. Deberá permitir la conexión directa de sensores digitales precalibrados, Protección eléctrica: IP66+IP67.
Clasificación de área: no peligrosa; Entradas: para conectar 2 sensores digitales; Salidas: 2 salidas analógicas (para OD + Conductividad). Alimentación: 24 VDC; Prensacables: NPT (montados); Lenguaje operativo: español; Función de data logging: SD-Card de 1GB, grado industrial; Deberá permitir el uso de sensores precalibrados e indicación (como mínimo) de los siguientes parámetros por display para mantenimiento correctivo, predictivo y trazabilidad de los sensores conectados: fecha de calibración, número de calibraciones, número de serie del transmisor usado en la última calibración, rango operativo de temperatura y OD, fecha de puesta en marcha, máximo valor histórico de temperatura; horas operativas, horas operativas a altas temperaturas. El transmisor podrá ser montado en el tomamuestras o en un gabinete separado (optativo), conforme a la disposición final de la estación de muestreo.
Compatibilidad electromagnética (EMC): acorde con Standard EN 61326-1: 2006, clase A para industria (Interference emission and interference immunity)
NOTA: Se podrá considerar la colocación de un único transmisor de 2 entradas para sensores digitales de OD y Conductividad, en tanto y en cuanto se puedan transmitir a PLC ambas señales y se pueda visualizar por display ambos parámetros.
c) SISTEMA DE MEDICION DE CONDUCTIVIDAD:
El mismo deberá estar compuesto por: electrodo (con cable integral) + accesorio de montaje + transmisor
Descripción de los componentes:
c.1) SENSOR DE CONDUCTIVIDAD: El sensor deberá ser del tipo inductivo (toroidal). Sensor digital. Los materiales deberán ser de alta resistencia a la corrosión química. Rango de medición: 2 microS/cm…2000 mS/cm. Conexión a proceso: G3/4” (gas o BSP de 3/4”). Cable integral mallado de 15 m de largo, con terminales libres para conectar al transmisor; Constante de celda: 1,98 1/cm. El sensor deberá entregarse con certificado de calidad; Clasificación de área: no peligrosa. Protección eléctrica: IP67/NEMA 6; Rango de temperatura: -20…125 ºC; Máxima presión de trabajo: 20 bar; Máximo error: ± (5mS/cm + 0.5% del valor medido) para temperaturas entre 20 to 100 ºC. Compensación automática por temperatura (mediante Pt 100 clase A acorde con IEC 60751).
c.2) ACCESORIO DE MONTAJE: Del tipo lanza, para montaje en canal abierto. El mismo deberá ser vinculado a una cruz de acero inoxidable anclada al piso de modo tal que la lanza quede fija en el punto de medición. También deberá permitir la fácil extracción del sensor sin dañar el cable del mismo. Material: acero inoxidable; largo: 1200 mm; diámetro: 40 mm; conector para sensor: recto, en acero inoxidable; conexión a sensor: rosca NPT ¾”.
c.3) TRANSMISOR: Universal para variables analíticas, de 2 canales; apto para la conexión de hasta 2 sensores analíticos digitales; operación vía teclado y navegador; display gráfico; plug&play para sensores y módulos de acuerdo a la variable seleccionada. Deberá permitir la conexión directa de sensores digitales precalibrados, Protección eléctrica: IP66+IP67.
Clasificación de área: no peligrosa; Entradas: para conectar 2 sensores digitales; Salidas: 2 salidas analógicas (para OD + Conductividad). Alimentación: 24 VDC; Prensacables: NPT (montados); Lenguaje operativo: español; Función de datalogging: SD-Card de 1GB, grado industrial; Deberá permitir el uso de sensores precalibrados e indicación (como mínimo) de los siguientes parámetros por display para mantenimiento correctivo, predictivo y trazabilidad de los sensores conectados: fecha de calibración, constante de celda, cambios en los valores de la constante, número de calibraciones, número de serie del transmisor usado en la última calibración, rango operativo de temperatura y conductividad, fecha de puesta en marcha, máximo valor histórico de temperatura; horas operativas, horas operativas a altas temperaturas. El transmisor podrá ser montado en el tomamuestras o en un gabinete separado (optativo), conforme a la disposición final de la estación de muestreo.
Compatibilidad electromagnética (EMC): acorde con Standard EN 61326-1: 2006, clase A para industria (Interference emission and interference immunity).
NOTA: Se podrá considerar la colocación de un único transmisor de 2 entradas para sensores digitales de OD y Conductividad, en tanto y en cuanto se puedan transmitir a PLC ambas señales y se pueda visualizar por display ambos parámetros.
d) SISTEMA DE MEDICION DE CAUDAL EN CANAL ABIERTO:
El mismo deberá estar compuesto por: sensor + transmisor (remoto) + elemento primario de medición.
Descripción de los componentes:
d.1) SENSOR: principio de funcionamiento: ultrasónico, sin contacto con el fluido. Medición de nivel continuo. Material: PVDF, rango de medición: 0…3 m (en líquidos); rango de temperatura: -40…80ºC; Máxima presión operativa: 4 bar (abs.); Distancia de bloqueo: 7 cm.; Protección eléctrica: IP68/NEMA6P; efecto autolimpiante de la membrana. Clasificación deárea: no peligrosa; Conexión a proceso: NPT 1” (rear side); 1-1/2” (front side); Largo de cable para conexión con transmisor: 10 m deberá contar con sensor de temperatura integrado para compensación del Tiempo de Vuelo , deberá ser montado sobre cantilever en acero inoxidable de modo tal de quedar centrado en el canal, aguas arriba de la restricción del elemento primario de medición, en una distancia a confirmar conforme a las dimensiones del canal y perpendicular a la superficie del agua. Resistencia a la vibración: acorde con norma DIN EN 600068-2-64; 20... 2000 Hz; 1 (m/s2)2/Hz; 3x100 min. Resistencia a Shocks térmicos: acorde con norma DIN EN 60068-2-14; examination to min/max process temperature; 0,5 K/min; 1000 h. Compatibilidad electromagnética: acorde con normas EN 61326; Equipment class A (Interference emisión) y EN 61326; d.2) TRANSMISOR: Si bien se trata de un transmisor de nivel continuo, el mismo deberá permitir la indicación y transmisión de caudal en canal abierto. Deberá permitir el auto10 reconocimiento del sensor ultrasónico vinculado. El mismo podrá ajustarse vía teclado o vía PC, para lo cual el suministro deberá incluir el correspondiente software de instalación y diagnóstico. Clasificación de área: no peligrosa. El transmisor deberá ser flexible como para ser usado tanto para nivel continuo como para caudal o control de muestra y deberá contar con curvas Altura vs Caudal (H vs Q) de los principales elementos primarios conocidos (por ej. Canal Khafagi-Venturi, Parshal, etc.). Debe permitir la visualización vía display de la curva de desarrollo. El gabinete debe ser plástico, en PC, y debe permitir el montaje tanto en panel como en campo. El transmisor podrá ser montado en el tomamuestras o en un gabinete separado (optativo), conforme a la disposición final de la estación de muestreo. Protección eléctrica: IP66 /NEMA 4X. Deberá contar con display iluminado y keypad, para permitir la visualización y programación de manera local. Alimentación: 10,5…32 VDC; Entrada para 1 sensor ultrasónico; 3 salidas de relay para enclavamientos locales; Salida: 4…20 mA HART; debe cumplir con función de datalogger para la recopilación de datos (picos máximos y mínimos de caudal y temperatura, últimas 10 alarmas, status, horas operativas); en el menú: debe estar incluida la opción “Español”. Incertidumbre: ± 0,2% del spam máximo del sensor; precisión (accuracy) típica: ± 2 mm + 0,17% de la distancia medida; Frecuencia: máx. 3 Hz; Climate Class para housing de campo, acorde con DIN EN 60721-3 4K2/4K5/4K6/4Z2/4Z5/4C3/4S4/4M2 (DIN 60721-3 4K2 corresponds to DIN 60654-1 D1); Compatibilidad electromagnética (EMC): acorde con normas EN 61326; Equipment class A (Interference emisión) y EN 61326; Annex A – Industrial y recomendación NAMUR EMC (NE21).
d.3) ELEMENTO PRIMARIO DE MEDICION DE CAUDAL: Tipo: Khafagi-Venturi, premoldeado para garantizar la precisión en la medición. Material: polipropileno (resistente al ataque de aguas residuales ácidas o alcalinas). Debe permitir su instalación en canales de sección rectangular. La dimensiones de dicho canal (largo, ancho, alto) así como otros datos (pendientes aguas arriba y abajo, distancias rectas mínimas sin perturbaciones requeridas en la entrada y salida, etc.) son función del caudal a medir en cada planta en particular. Estos datos deberán ser suministrados por el proveedor del Khafagi-Venturi una vez que se determine el caudal a medir en cada caso particular. El canal a montar deberá ser reconocido automáticamente por el transmisor descripto en el punto anterior, esto significa, que el transmisor deberá contar con la curva de linealización altura vs caudal (H vs Q) correspondiente al Khafagi-Venturi seleccionado en función del caudal. El canal rectangular donde irá montado el Khafagi-Venturi podrá ser construido siguiendo las buenas prácticas de la ingeniería, con cámaras ecualizadoras a la entrada y salida, y siempre respetando las distancias mínimas y pendientes aguas arriba y aguas abajo del elemento primario que se requieren para lograr la mejor medición.
e) TOMAMUESTRAS: Del tipo fijo (para colocar sobre base de cemento), acorde con estándares internacionales. Debe permitir la programación de la toma de muestras por diversos criterios (caudal, tiempo, cantidad, evento, etc.). Deberá contar con un sistema de refrigeración de modo de garantizar la temperatura de la muestra recolectada. Dicho sistema debe estar recubierto por una capa de barniz para su preservación. La toma de muestras se realizará mediante bomba peristáltica, con tubing plástico de diámetro 10 mm (3/8”) y largo de 8 m. Las muestras tomadas a lo largo del día serán recolectadas por 2 botellones plásticos (LLDPE). El gabinete debe ser plástico (NO METALICO), construido en un material resistente al calor y a los rayos UV (material sugerido: Policarbonato ASA – ASA PC), deberá contar con 2 puertas independientes con cerradura y llaves: una superior para el display y la bomba, con ventana de vidrio, y otra inferior para los botellones de muestras atemperadas. El compartimiento superior debe contemplar la posibilidad de alojar en su interior los transmisores de las variables medidas, por si la ingeniería de detalle así lo determina. Deberá contar con LED y relay de alarma, programable de acuerdo a la necesidad. El display del tomamuestras debe contar con softkeys y navegador para visualización y operación locales, y deberá cumplir adicionalmente con la función de transmisor, permitiendo la conexión de hasta 2 sensores analíticos digitales adicionales, deberá contar con 2 salidas analógicas de 4.20 mA para la transmisión a PLC de dichas variables y 2 salidas de relay. Para la función de resguardo de información deberá contar con una memoria SD-Card de 1GB, grado Industrial (Industrial Flash Drive). El menú deberá contemplar la visualización del texto en “Español”). Clasificación de área: no peligrosa. Alimentación 24 VDC. El tomamuestras deberá registrar permanentemente temperaturas interior y exterior para controlar y evitar la degradación de la muestra. También deberá contar con un enclavamiento para resguardo de la bomba peristáltica (safety interlock peristaltic pump) la fuente (Internal fuse power supply). Se recomienda contar con 1 tubing de succión como repuesto de 10 m de largo. El tomamuestras deberá contar con una alimentación independiente vía fuente auxiliar para asegurar su continuo funcionamiento y resguardo de la muestra. Compatibilidad Electromagnética: acorde con EN 61326-1: 2006, class A for industry (Interference emission and interference immunity);
Seguridad eléctrica: acorde con EN 61010-1, protection class I, environment = 2000 m (6500 ft) above MSL. Se deberá considerar el montaje de un filtro que impida el ingreso de sustancias abrasivas por el tubing de succión que puedan dañar la bomba.
Instalaciones anexas
Alimentación eléctrica
Debe ser de tipo monofásica, acometida mediante cable de tipo subterráneo para 1,1 kV Clase II en una formación de 3x6 mm2 con certificación IRAM.
La alimentación deberá contar con las protecciones acordes a la normativa AEA e IRAM vigentes, para instalaciones eléctricas de baja tensión contando con disyuntor diferencias de 30 mA - 10 ms y un interruptor automático termo magnético de calibre adecuado al consumo de baja tensión del sistema.
Señales
Debe ser ejecutada mediante cable multipar para instrumentos listado UL e IRAM, con blindaje general para las señales digitales, y general e individual para las señales analógicas de 4 a 20 mA.
Las señales de comunicaciones de tipo serial será ejecutada mediante cable listado UL e IRAM para comunicación RS-232 de tipo multi hilo blindado.
La comunicación Ethernet IP se ejecutará mediante cable FTP cat 5e.
Puesta a tierra
El sistema debe contar con un sistema de puesta a tierra de protección y de comunicaciones, ejecutado mediante malla realizada en cable de cobre desnudo, jabalinas de sección y caja de inspección en cantidad suficientes para cumplir con los valores requeridos por IRAM y AEA.
Deben vincularse al sistema PAT, todos los dispositivos, gabinetes, luminarias y alambrado perimetral.
Gabinete
Deben ser de tipo metálicos con grado de protección IP 66, con pintura de tipo epoxy y tratamiento anticorrosivo, con espacio suficiente para el alojamiento de los equipos más una reserva del 30%. Deben contar con los dispositivos de control de temperatura en capacidad y tamaño suficientes para asegurar el buen funcionamiento de los equipos alojados en el durante períodos de altas temperaturas ambientales, asegurando también la protección contra el ingreso de polvo u objetos que puedan comprometer su buen funcionamiento. Debe contar con iluminación interior y sensor de apertura.
Soportería para los instrumentos
La soportaría de los diferentes instrumentos debe realizarse en acero inoxidable, de manera adecuada para su solidez estructural y no interferir con los principios de medición de cada instrumento, facilitando a su vez el acceso para el mantenimiento de los instrumentos y sensores. En el caso de los cables o mangueras deben ser cubiertos por esta soportería hasta el fluido de proceso en sí. Deben ser ejecutados cumpliendo las normas IRAM, INTI-CIRSOC, ASME e ISA de aplicación.
Infraestructura Civil
Debe realizarse mediante platea de hormigón tipo H17 ejecutado sobre malla metálica electro soldada, de tamaño suficiente para alojamiento sobre ella de todos los elementos que componen la estación, contando además con cañeros o canalizaciones eléctricas y de instrumentos, cámaras de inspección y tiro y techo de tipo tejadillo realizado en chapa galvanizada y estructura metálica.
Deben ser ejecutados cumpliendo las normas IRAM, INTICIRSOC, ASME de aplicación.
Cierre perimetral
Debe ser de tipo alambrado olímpico ejecutado con alambre tejido de tipo romboidal galvanizado, cubriendo todo el perímetro de la estación y debe contar con una puerta de acceso con herrajes que permitan su cierre con candado de seguridad.
Iluminación perimetral Iluminación exterior de tipo industrial estanca de potencia lumínica acorde con la instalación y de acuerdo a la normativa IRAM y AEA vigente, con lámpara de bajo consumo.
4. Modo de operación
La estación debe medir en línea los parámetros descriptos en el primer punto, almacenado los datos de variables de proceso, alarmas y time stamp cada un período de aproximadamente 15 minutos y transmitiéndolo cada 30 minutos.
En caso que el sistema detecte que alguna de las variables de proceso determinadas como criticas (temperatura, conductividad, pH, O2), mostrase valores fuera de los rangos establecidos como normales para el proceso, el sistema emitirá una alarma de excepción la cual será transmitida de manera inmediata a la Estación Central y comenzará a almacenar los datos de proceso cada 30 segundos y transmitirlos cada 5 minutos. También se debe considerar que el sistema pueda tomar una muestra puntual ante este tipo de eventos.
El sistema debe contar además con alarmas de estado por:
• Falla de dispositivos (ejemplo falla de toma muestras)
• Falla de alimentación eléctrica
• Apertura de gabinetes
• Falla de comunicación con instrumentos
• Falla de estado de sensor

e. 20/10/2011 Nº 134936/11 v. 20/10/2011